{"id":1920,"date":"2025-11-29T20:26:17","date_gmt":"2025-11-29T12:26:17","guid":{"rendered":"https:\/\/lansonmachines.com\/?p=1920"},"modified":"2025-11-29T20:26:17","modified_gmt":"2025-11-29T12:26:17","slug":"fischfutter-extrusionsverfahren","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/lansonmachines.com\/de\/fish-feed-extrusion-process\/","title":{"rendered":"Fischfutter-Extrusionsverfahren"},"content":{"rendered":"

Die Extrusionskochung ist der derzeitige Industriestandard f\u00fcr Hochleistungs-Aquafutter, wenn eine verbesserte N\u00e4hrstoffverf\u00fcgbarkeit, ein kontrollierter Auftrieb, eine hohe Integrit\u00e4t der Pellets und eine hervorragende Wasserstabilit\u00e4t angestrebt werden. Sie erfordert jedoch einen h\u00f6heren Kapital- und Energieaufwand und eine sorgf\u00e4ltige Kontrolle von Temperatur, Feuchtigkeit und mechanischer Energie, um Verluste hitzeempfindlicher N\u00e4hrstoffe zu vermeiden und dem artspezifischen Fressverhalten gerecht zu werden.<\/p>\n

\"Fischfutter-Extrusionsverfahren\"
Fischfutter-Extrusionsverfahren<\/figcaption><\/figure>\n

1. Die Physik des Strangpressens: Hochtemperatur-Kurzzeit-Verarbeitung (HTST)<\/b><\/h2>\n

Extrusionskochen ist definiert als ein Hochtemperatur-Kurzzeit-Bioreaktorverfahren (HTST). Dabei wird ein Brei aus Rohstoffen - Proteinen, St\u00e4rke und Lipiden - in eine plastifizierte Schmelze verwandelt.<\/p>\n

Die Rolle von Scherung und W\u00e4rme<\/b><\/h3>\n

Der Extruder fungiert gleichzeitig als Schneckenpumpe, W\u00e4rmetauscher und chemischer Reaktor.<\/p>\n

    \n
  • \n

    Thermische Energie:<\/b> Die Versorgung erfolgt von au\u00dfen \u00fcber Dampf im Konditionierer und Heizm\u00e4ntel am Fass.<\/p>\n<\/li>\n

  • \n

    Mechanische Energie:<\/b> Erzeugt durch die Reibung der Schnecke, die sich gegen das Material und die Zylinderwand dreht.<\/p>\n<\/li>\n<\/ul>\n

    Durch die Kombination dieser Energien wird die Futtermaische f\u00fcr eine Dauer von 5 bis 10 Sekunden Temperaturen zwischen 80\u00b0C und 150\u00b0C ausgesetzt. Durch diese schnelle Erhitzung werden n\u00e4hrstofffeindliche Faktoren (wie Trypsin-Inhibitoren in Sojabohnen) zerst\u00f6rt, w\u00e4hrend die Bioverf\u00fcgbarkeit der Proteine erhalten bleibt.<\/p>\n

    St\u00e4rke-Gelatinierung<\/b><\/h3>\n

    Bei Aquafutter dient St\u00e4rke als Hauptbindemittel. Unter Einwirkung von Hitze und Feuchtigkeit absorbieren die St\u00e4rkek\u00f6rner Wasser und quellen auf. Beim Durchlaufen der Scherzone des Extruders bricht die kristalline Struktur der Amylose- und Amylopektinmolek\u00fcle auf.<\/p>\n

      \n
    • \n

      Ziel:<\/b> F\u00fcr eine optimale Wasserstabilit\u00e4t ist ein Verkleisterungsgrad von 85% bis 95% erforderlich.<\/p>\n<\/li>\n

    • \n

      Ergebnis:<\/b> Dadurch wird sichergestellt, dass das Pellet nicht sofort zerf\u00e4llt, wenn es ins Wasser gelangt, was die Verschmutzung in Aquakulturanlagen verringert.<\/p>\n<\/li>\n<\/ul>\n

      2. Vorbereitung des Rohmaterials: Die Grundlage f\u00fcr die Integrit\u00e4t von Pellets<\/b><\/h2>\n

      Bevor der Extruder arbeiten kann, m\u00fcssen die Rohstoffe strenge physikalische Ver\u00e4nderungen durchlaufen. Die Maschine kann keine Fehler korrigieren, die w\u00e4hrend des Mahlens oder Mischens entstanden sind.<\/p>\n

      Ultrafeines Mahlen (Pulverisierung)<\/b><\/h3>\n

      Die Partikelgr\u00f6\u00dfe des Rohmaterials bestimmt die Beschaffenheit und Verdaulichkeit des fertigen Futters. F\u00fcr aquatische Arten, insbesondere Garnelen oder Jungfische, sind grobe Zutaten inakzeptabel.<\/p>\n

        \n
      • \n

        Hammerm\u00fchlen:<\/b> Mithilfe von H\u00e4mmern mit Wolframkarbidbest\u00fcckung werden die Zutaten zerkleinert, bis sie die Siebe passieren.<\/p>\n<\/li>\n

      • \n

        Erforderliche Gr\u00f6\u00dfe:<\/b> Bei Standardfischfutter sollten 95% der Partikel durch ein 60-Maschen-Sieb (ca. 250 Mikrometer) gehen. F\u00fcr Garnelenfutter streben wir eine Maschenweite von 80-100 an.<\/p>\n<\/li>\n

      • \n

        Metallurgische Anmerkung:<\/b> Grobe Partikel wirken wie Schleifkorn. Sie beschleunigen den Verschlei\u00df der Extruderschnecken und k\u00f6nnen die D\u00fcsenl\u00f6cher verstopfen, was zu gef\u00e4hrlichen Druckspitzen f\u00fchrt.<\/p>\n<\/li>\n<\/ul>\n

        Konditionierung: Die Vor-Koch-Phase<\/b><\/h3>\n

        Der Konditionierer ist eine Mischkammer, in der trockene Maische mit Dampf und Wasser vermischt wird, bevor sie in den Extruderzylinder gelangt.<\/p>\n

          \n
        • \n

          Dampfeinspritzung:<\/b> Erh\u00f6ht die Maischetemperatur auf 90-95\u00b0C.<\/p>\n<\/li>\n

        • \n

          Feuchtigkeitszusatz:<\/b> Stellt den Gesamtfeuchtigkeitsgehalt auf 25-30% ein.<\/p>\n<\/li>\n

        • \n

          Verweildauer:<\/b> Die Maische sollte 60 bis 180 Sekunden lang im Konditionierer verbleiben. Diese \u201cVerweilzeit\u201d weicht die Partikel auf und reduziert das vom Hauptextrudermotor ben\u00f6tigte mechanische Drehmoment. Dadurch wird die Lebensdauer des Getriebes und der Schneckenkomponenten verl\u00e4ngert.<\/p>\n<\/li>\n<\/ul>\n

          \"Schwimmende
          Schwimmende Fischfutter-Extruder-Maschine Trocken- und Nass-Typen<\/figcaption><\/figure>\n

          3. Das Herz der Maschine: Metallurgie von Schnecken und Zylindern<\/b><\/h2>\n

          Als Materialexperte bei Lansonmachines kann ich gar nicht genug betonen, wie wichtig der im Arbeitsraum verwendete Stahl ist. Das Zusammenspiel von Schnecke und Zylinder entscheidet \u00fcber die Langlebigkeit der Maschine.<\/p>\n

          Schneckenkonfiguration und Geometrie<\/b><\/h3>\n

          Die Schnecke ist keine einfache F\u00f6rderschnecke. Sie ist in drei verschiedene Verarbeitungszonen unterteilt:<\/p>\n

            \n
          1. \n

            F\u00fctterungszone:<\/b> Tiefe Mitnehmer, um Pulver mit geringer Dichte in die Maschine zu bef\u00f6rdern.<\/p>\n<\/li>\n

          2. \n

            Kneten (Kompression) Zone:<\/b> Die Flugtiefe nimmt ab. Dadurch wird die Luft aus der Maische komprimiert und die Reibung erh\u00f6ht.<\/p>\n<\/li>\n

          3. \n

            Dosierung (Kochen) Zone:<\/b> Flache G\u00e4nge mit hoher Scherung. Dadurch wird der Enddruck aufgebaut, der erforderlich ist, um die Schmelze durch die D\u00fcse zu dr\u00fccken.<\/p>\n<\/li>\n<\/ol>\n

            Auswahl der Legierung f\u00fcr Verschlei\u00dfbest\u00e4ndigkeit<\/b><\/h3>\n

            Aquafutterzutaten enthalten oft Knochenmehl, Kalziumkarbonat und andere abrasive Mineralien. Herk\u00f6mmlicher Kohlenstoffstahl wird innerhalb weniger Wochen versagen.<\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n\n
            Komponente<\/strong><\/td>\nStandard-Material<\/strong><\/td>\nHochleistungsmaterial (Empfehlung von Lansonmachines)<\/strong><\/td>\nH\u00e4rte (HRC)<\/strong><\/td>\nAnwendungskontext<\/strong><\/td>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
            Schraube Welle<\/b><\/span><\/td>\n40Cr legierter Stahl<\/span><\/td>\n38CrMoAlA<\/span><\/td>\n28-32 (Kern)<\/span><\/td>\nHigh Torque Getriebe<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
            Schraube Flug<\/b><\/span><\/td>\nFlammgeh\u00e4rteter Stahl<\/span><\/td>\n38CrMoAlA + Ionen-Nitrierung<\/span><\/td>\n60-62 (Oberfl\u00e4che)<\/span><\/td>\nOberfl\u00e4chenkontakt mit dem Futter<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
            Fassauskleidung<\/b><\/span><\/td>\nGusseisen<\/span><\/td>\nBimetallische Legierung (Ni-Cr-B-Si)<\/span><\/td>\n62-65<\/span><\/td>\nExtreme Abriebfestigkeit<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
            Die Platte<\/b><\/span><\/td>\n45# Stahl<\/span><\/td>\nRostfreier Stahl 4Cr13<\/span><\/td>\n52-55<\/span><\/td>\nKorrosions- und Verschlei\u00dffestigkeit<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n
            \n

            Technische Einblicke:<\/b> Die Nitrierschicht auf einer Schraube hat normalerweise eine Tiefe von 0,5 bis 0,7 mm. Sobald diese Schicht abgenutzt ist, beschleunigt sich die Verschlei\u00dfrate exponentiell. Wir empfehlen, die Schneckengeometrie alle 2000 Betriebsstunden zu \u00fcberpr\u00fcfen.<\/p>\n<\/blockquote>\n

            4. Einschnecken- vs. Doppelschneckenextrusion<\/b><\/h2>\n

            Die Industrie ist gespalten zwischen diesen beiden Technologien. Die Wahl h\u00e4ngt von der Komplexit\u00e4t der Ern\u00e4hrung ab, insbesondere vom Fettgehalt.<\/p>\n

            Einschneckenextruder (SSE)<\/b><\/h3>\n
              \n
            • \n

              Mechanismus:<\/b> Das Material wird durch die Reibung an der Zylinderwand vorw\u00e4rts bewegt. Wenn das Material zu glitschig ist (hoher Fettgehalt), dreht es sich mit der Schnecke und der Fluss stoppt.<\/p>\n<\/li>\n

            • \n

              Fettgrenze:<\/b> in der Regel auf 7-12% interne Fettzugabe beschr\u00e4nkt.<\/p>\n<\/li>\n

            • \n

              Kosten:<\/b> Geringere Kapitalinvestitionen und geringere Wartungskosten.<\/p>\n<\/li>\n

            • \n

              Am besten geeignet f\u00fcr:<\/b> Tilapia, Karpfen, Wels (Standarddi\u00e4ten).<\/p>\n<\/li>\n<\/ul>\n

              Doppelschneckenextruder (TSE)<\/b><\/h3>\n
                \n
              • \n

                Mechanismus:<\/b> Zwei ineinander greifende Schnecken drehen sich nebeneinander. Sie erzeugen einen Verdr\u00e4ngungspumpvorgang. Der Gang der einen Schnecke wischt den Gang der anderen ab.<\/p>\n<\/li>\n

              • \n

                Umgang mit Fett:<\/b> Kann Di\u00e4ten mit bis zu 17-22% internem Fett verarbeiten.<\/p>\n<\/li>\n

              • \n

                Vielseitigkeit:<\/b> Besseres Handling von klebrigen, ultrafeinen oder stark variierenden Rohstoffen.<\/p>\n<\/li>\n

              • \n

                Am besten geeignet f\u00fcr:<\/b> Lachs, Forelle, Aal, Garnele und hochwertige fleischfressende Arten.<\/p>\n<\/li>\n<\/ul>\n

                5. Dichtheitskontrolle: Schwimmendes vs. sinkendes Futter<\/b><\/h2>\n

                Der Auftrieb des Granulats wird durch seine Sch\u00fcttdichte bestimmt, die w\u00e4hrend des Extrusionsprozesses manipuliert wird.<\/p>\n

                Der Mechanismus der Expansion<\/b><\/h3>\n

                Wenn das geschmolzene Futtermittel die D\u00fcse verl\u00e4sst, geht es von hohem Druck (30-60 bar) auf atmosph\u00e4rischen Druck (1 bar) \u00fcber. Das \u00fcberhitzte Wasser im Inneren des Pellets verwandelt sich augenblicklich in Dampf. Durch diese Expansion entsteht eine por\u00f6se, bel\u00fcftete Struktur.<\/p>\n

                Herstellung von Schwimmfutter<\/b><\/h3>\n
                  \n
                • \n

                  Temperatur:<\/b> Hohe Extrusionstemperatur (>130\u00b0C).<\/p>\n<\/li>\n

                • \n

                  St\u00e4rke:<\/b> Hoher St\u00e4rkegehalt (>20%).<\/p>\n<\/li>\n

                • \n

                  Druck:<\/b> Hoher Druckabfall an der Matrizenoberfl\u00e4che.<\/p>\n<\/li>\n

                • \n

                  Das so entstandene Pellet hat eine geringere Sch\u00fcttdichte als Wasser (<450 g\/L), so dass es schwimmen kann.<\/p>\n<\/li>\n<\/ul>\n

                  Produktion von sinkendem Futter<\/b><\/h3>\n
                    \n
                  • \n

                    Entl\u00fcftung:<\/b> Wir verwenden ein bel\u00fcftetes Fass, damit der Dampf entweichen kann. vor<\/i> der Matrize. Dies verringert die Ausdehnung.<\/p>\n<\/li>\n

                  • \n

                    Temperatur:<\/b> Niedrigere Verarbeitungstemperatur (100-110\u00b0C).<\/p>\n<\/li>\n

                  • \n

                    Druck:<\/b> Gesenkdruck senken.<\/p>\n<\/li>\n

                  • \n

                    Zutaten:<\/b> Mehr Eiwei\u00df\/Fett, weniger St\u00e4rke.<\/p>\n<\/li>\n

                  • \n

                    Das Ergebnis ist ein dichtes Pellet (>600 g\/L), das bei Bodenfressern wie Garnelen oder Heilbutt schnell absinkt.<\/p>\n<\/li>\n<\/ul>\n

                    6. Das Stanz- und Schneidesystem<\/b><\/h2>\n

                    Die Lochplatte dient als endg\u00fcltiges Formwerkzeug. Die Flie\u00dfdynamik ist hier entscheidend f\u00fcr eine gleichm\u00e4\u00dfige Pelletgr\u00f6\u00dfe.<\/p>\n

                    Offene Fl\u00e4che und Lochgestaltung<\/b><\/h3>\n

                    Die \u201coffene Fl\u00e4che\u201d ist die gesamte Querschnittsfl\u00e4che der L\u00f6cher.<\/p>\n

                      \n
                    • \n

                      Zu klein:<\/b> \u00dcberm\u00e4\u00dfiger Druck, \u00dcberlastung des Motors, Verbrennung des Futters.<\/p>\n<\/li>\n

                    • \n

                      Zu gro\u00df:<\/b> Unzureichender Druck, schlechte Verdichtung, schwache Pellets.<\/p>\n<\/li>\n

                    • \n

                      L\/D-Verh\u00e4ltnis:<\/b> Die L\u00e4nge der Matrizen\u00f6ffnung geteilt durch ihren Durchmesser. Ein h\u00f6heres L\/D-Verh\u00e4ltnis (z. B. 10:1) erzeugt mehr Widerstand, was zu einem dichteren, glatteren Pellet f\u00fchrt. Ein niedrigeres Verh\u00e4ltnis (z. B. 3:1) f\u00f6rdert die Expansion.<\/p>\n<\/li>\n<\/ul>\n

                      Die Schneidevorrichtung<\/b><\/h3>\n

                      Ein rotierendes Hochgeschwindigkeitsmesser schneidet das Extrudat beim Austritt.<\/p>\n

                        \n
                      • \n

                        Synchronisierung der Geschwindigkeit:<\/b> Die Messerdrehzahl muss mit der Schneckendrehzahl synchronisiert werden, um eine gleichm\u00e4\u00dfige Pelletl\u00e4nge zu gew\u00e4hrleisten.<\/p>\n<\/li>\n

                      • \n

                        Material der Klinge:<\/b> Wir verwenden geh\u00e4rteten Werkzeugstahl oder Hartmetalleins\u00e4tze. Eine stumpfe Klinge zerschl\u00e4gt das Pellet, anstatt es abzuscheren, wodurch die Poren der Oberfl\u00e4che geschlossen werden und die sp\u00e4tere \u00d6laufnahme beeintr\u00e4chtigt wird.<\/p>\n<\/li>\n<\/ul>\n

                        7. Nach der Extrusion: Trocknung und Fett\u00fcberzug<\/b><\/h2>\n

                        Das Granulat, das den Extruder verl\u00e4sst, ist feucht (25% Feuchtigkeit) und hei\u00df. Es ist nicht lagerstabil.<\/p>\n

                        Horizontale F\u00f6rderbandtrockner<\/b><\/h3>\n

                        Die Pellets werden durch einen Mehrzugtrockner transportiert. Hei\u00dfe Luft (in der Regel durch Dampfschlangen oder Gasbrenner erhitzt) zirkuliert durch das Pelletbett.<\/p>\n

                          \n
                        • \n

                          Ziel-Feuchtigkeit:<\/b> Reduziert auf unter 10-12%.<\/p>\n<\/li>\n

                        • \n

                          Schimmelpr\u00e4vention:<\/b> Bleibt die Feuchtigkeit \u00fcber 13%, ist eine Schimmelbildung w\u00e4hrend der Lagerung unvermeidlich.<\/p>\n<\/li>\n<\/ul>\n

                          Vakuumbeschichtung (Die \u00d6linfusion)<\/b><\/h3>\n

                          Bei energiereichem Futter (Lachs\/Forelle) muss externes Fett hinzugef\u00fcgt werden. Einfaches Spr\u00fchen von \u00d6l auf die Oberfl\u00e4che f\u00fchrt zu fettigen Pellets, die einen \u00d6lfilm auf dem Wasser hinterlassen.<\/p>\n

                            \n
                          • \n

                            Der Prozess:<\/b> Die Pellets werden in einen Vakuummischer gegeben. Die Luft wird aus den Poren des Pellets gesaugt. \u00d6l wird eingespr\u00fcht. Das Vakuum wird aufgehoben.<\/p>\n<\/li>\n

                          • \n

                            Physik:<\/b> Der zur\u00fcckkehrende atmosph\u00e4rische Druck dr\u00fcckt das \u00d6l tief in den Kern des Pellets. Dies erm\u00f6glicht Fettgehalte bis zu 35-40% ohne Oberfl\u00e4chenfettung.<\/p>\n<\/li>\n<\/ul>\n

                            8. Betriebsparameter und Kontrolle<\/b><\/h2>\n

                            Die moderne Extrusion ist ein datengesteuerter Prozess. Die Bediener m\u00fcssen wichtige Variablen \u00fcberwachen, um die Qualit\u00e4t zu erhalten.<\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
                            Parameter<\/strong><\/td>\nOptimale Reichweite (typisch)<\/strong><\/td>\nAuswirkung der Abweichung<\/strong><\/td>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
                            Feeder Rate<\/b><\/span><\/td>\nKonsistente Belastung<\/span><\/td>\nDas \u00dcberschwappen f\u00fchrt zu ungleichm\u00e4\u00dfigem Kochen und Gr\u00f6\u00dfenunterschieden.<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
                            Dampfdruck<\/b><\/span><\/td>\n2-4 Bar<\/span><\/td>\nNiedriger Druck f\u00fchrt zu Nassdampf und schlechter W\u00e4rme\u00fcbertragung.<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
                            Fass-Temperatur (Zone 1)<\/b><\/span><\/td>\n80-100\u00b0C<\/span><\/td>\nZu hoch: Vorschub verrutscht. Zu niedrig: \u00dcberlastung des Motors.<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
                            Fass-Temperatur (Zone 3)<\/b><\/span><\/td>\n120-150\u00b0C<\/span><\/td>\nBestimmt die Ausdehnung. Ein zu hoher Wert f\u00fchrt zum N\u00e4hrstoffabbau.<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
                            SME (Spezifische Mech. Energie)<\/b><\/span><\/td>\n20-40 Wh\/kg<\/span><\/td>\nMa\u00df f\u00fcr die geleistete Arbeit. Niedrige SME = schlechte Haltbarkeit.<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

                            9. H\u00e4ufige Defekte und Fehlersuche<\/b><\/h2>\n

                            Selbst bei den besten Maschinen k\u00f6nnen Probleme auftreten. Hier erfahren Sie, wie wir diese anhand des Materialverhaltens diagnostizieren.<\/p>\n

                            Pellets sind \u201cPopcorning\u201d oder explodieren<\/b><\/h3>\n
                              \n
                            • \n

                              Die Ursache:<\/b> Der Feuchtigkeitsgehalt ist zu hoch oder die Temperatur ist zu hoch. Die Dampfausdehnung ist stark genug, um die Struktur zu zerst\u00f6ren.<\/p>\n<\/li>\n

                            • \n

                              Reparieren:<\/b> Reduzieren Sie das Wasser im Konditionierer; senken Sie die Fasstemperatur in der Endzone.<\/p>\n<\/li>\n<\/ul>\n

                              Oberfl\u00e4chenrauhigkeit (Haifischhaut)<\/b><\/h3>\n
                                \n
                              • \n

                                Die Ursache:<\/b> Bruch der Schmelze. Das Material flie\u00dft nicht gleichm\u00e4\u00dfig durch die D\u00fcse. Oft verursacht durch eine kalte D\u00fcse oder fehlende Schmierung (Fett).<\/p>\n<\/li>\n

                              • \n

                                Reparieren:<\/b> Erh\u00f6hen Sie die Temperatur der Matrize; pr\u00fcfen Sie, ob die Formel eine Lipidanpassung ben\u00f6tigt.<\/p>\n<\/li>\n<\/ul>\n

                                Ungleiche Pelletl\u00e4ngen<\/b><\/h3>\n
                                  \n
                                • \n

                                  Die Ursache:<\/b> Flie\u00dfspitzenbildung. Das Material rutscht auf der Schraube und klemmt dann.<\/p>\n<\/li>\n

                                • \n

                                  Reparieren:<\/b> \u00dcberpr\u00fcfen Sie den Verschlei\u00df der Laufbuchse (die Rillen k\u00f6nnen glatt sein). Erh\u00f6hen Sie die Temperatur in der Einzugszone, um die Griffigkeit zu verbessern.<\/p>\n<\/li>\n<\/ul>\n

                                  10. Energieeffizienz und Nachhaltigkeit<\/b><\/h2>\n

                                  Die Fischfutterindustrie steht unter dem Druck, ihren \u00f6kologischen Fu\u00dfabdruck zu verringern. Der Extrusionsprozess ist sehr energieintensiv.<\/p>\n

                                  Systeme zur W\u00e4rmer\u00fcckgewinnung<\/b><\/h3>\n

                                  Moderne Anlagen fangen jetzt die hei\u00dfe Abluft aus dem Trockner auf und f\u00fchren sie zur\u00fcck in den Kreislauf. Au\u00dferdem wird das Kondensat aus den Dampfheizm\u00e4nteln in den Kessel zur\u00fcckgef\u00fchrt, was Wasser und W\u00e4rmeenergie spart.<\/p>\n

                                  Direktantrieb vs. Riemenantrieb<\/b><\/h3>\n

                                  Lansonmachines pl\u00e4diert f\u00fcr Getriebe mit Direktantrieb. Riemenantriebe verlieren aufgrund von Schlupf und Reibung 5-8% an Effizienz. Eine Direktkupplung sorgt daf\u00fcr, dass 98% der Motorleistung auf die Schneckenwelle \u00fcbertragen werden, wodurch der Wirkungsgrad des KMU maximiert wird.<\/p>\n

                                  11. Instandhaltungsstrategie f\u00fcr Langlebigkeit<\/b><\/h2>\n

                                  Ein vorausschauender Wartungsplan ist billiger als Ausfallzeiten.<\/p>\n

                                    \n
                                  • \n

                                    W\u00f6chentlich:<\/b> Pr\u00fcfen Sie die Messer auf ihre Sch\u00e4rfe. \u00dcberpr\u00fcfen Sie den Magnetabscheider, um sicherzustellen, dass keine Metallr\u00fcckst\u00e4nde in die Trommel gelangen.<\/p>\n<\/li>\n

                                  • \n

                                    Monatlich:<\/b> Messen Sie den Abstand zwischen der Schnecke und dem Zylinder. Wenn der Spalt mehr als 3 mm betr\u00e4gt, sinkt die Produktionskapazit\u00e4t aufgrund des R\u00fcckflusses erheblich.<\/p>\n<\/li>\n

                                  • \n

                                    Die Reinigung:<\/b> Verwenden Sie niemals Werkzeuge aus hartem Stahl, um verstopfte Matrizenl\u00f6cher zu reinigen. Dadurch wird die Oberfl\u00e4che zerkratzt und der Durchfluss unterbrochen. Verwenden Sie Ultraschallb\u00e4der oder bohren Sie vorsichtig mit weichen Messingwerkzeugen auf.<\/p>\n<\/li>\n<\/ul>\n

                                    12. Die Zukunft: Proteine auf Pflanzenbasis und Insektenmehl<\/b><\/h2>\n

                                    Die Zusammensetzung von Fischfutter \u00e4ndert sich. Fischmehl wird durch Sojakonzentrat, Weizengluten und zunehmend durch Insektenmehl (Larven der Schwarzen Soldatenfliege) ersetzt.<\/p>\n

                                      \n
                                    • \n

                                      Verarbeitung Herausforderung:<\/b> Insektenmehl hat andere rheologische Eigenschaften als Fischmehl. Es ist oft klebriger und enth\u00e4lt mehr Fett.<\/p>\n<\/li>\n

                                    • \n

                                      Anpassung:<\/b> Dies erfordert andere Schneckenprofile mit aggressiveren Scherelementen, um eine ordnungsgem\u00e4\u00dfe Mischung und Texturierung zu gew\u00e4hrleisten.<\/p>\n<\/li>\n<\/ul>\n

                                      H\u00e4ufig gestellte Fragen (FAQs)<\/b><\/h3>\n

                                      F1: Was ist der Unterschied zwischen einer Pelletm\u00fchle und einem Extruder f\u00fcr Fischfutter?<\/p>\n

                                      In einer Pelletpresse wird die Maische mit mechanischem Druck zu einem dichten Pellet gepresst (nur sinkend). Dabei entsteht nur sehr wenig W\u00e4rme und die St\u00e4rke wird nicht vollst\u00e4ndig verkleistert. Bei einem Extruder wird das Futter mit hoher Hitze und hohem Druck gekocht, wodurch es sich ausdehnt (schwimmendes Futter) und besser verdaulich wird.<\/p>\n

                                      F2: Kann ich mit der gleichen Maschine sowohl schwimmendes als auch sinkendes Futter herstellen?<\/p>\n

                                      Ja. Sie k\u00f6nnen zwischen schwimmendem und sinkendem Futter umschalten, indem Sie die Betriebsparameter (Temperatur, Schneckendrehzahl und Entl\u00fcftung) anpassen und die Matrizenrezeptur \u00e4ndern. Ein entl\u00fcfteter Zylinder ist jedoch speziell f\u00fcr die sinkende Zuf\u00fchrung hilfreich.<\/p>\n

                                      F3: Warum sinken meine schwimmenden Pellets nach ein paar Minuten?<\/p>\n

                                      Dies ist ein Problem der Wasserstabilit\u00e4t. In der Regel bedeutet es, dass die St\u00e4rkeverkleisterung unvollst\u00e4ndig war (zu niedrige Kochtemperatur) oder die Qualit\u00e4t des Bindemittels schlecht ist. Eine Erh\u00f6hung der Verweilzeit im Konditionierer bringt oft Abhilfe.<\/p>\n

                                      F4: Wie oft sollte ich die Schraubensegmente austauschen?<\/p>\n

                                      Bei Hochleistungsanlagen, die rund um die Uhr laufen, halten die Schneckensegmente in den verschlei\u00dfintensiven Zonen (Dosierzone) je nach Legierungsqualit\u00e4t typischerweise 2.000 bis 4.000 Stunden. Die Segmente der Einzugszone halten wesentlich l\u00e4nger.<\/p>\n

                                      F5: Was ist der ideale Feuchtigkeitsgehalt f\u00fcr die Extrusion?<\/p>\n

                                      Die Maische, die in den Extruder gelangt, sollte im Allgemeinen zwischen 25% und 28% Feuchtigkeit aufweisen. Ist sie zu trocken, wird die Maschine verstopfen. Ist sie zu feucht, werden die Pellets breiig und k\u00f6nnen sich nicht ausdehnen.<\/p>\n

                                      F6: Werden durch die Extrusion Vitamine im Futtermittel zerst\u00f6rt?<\/p>\n

                                      Die hohe Hitze kann hitzeempfindliche Vitamine (wie Vitamin C und A) abbauen. Um dies in den Griff zu bekommen, verwenden die Hersteller hitzestabile Vitaminformen oder spr\u00fchen die Vitamine nach dem Trocknen und Abk\u00fchlen auf das Granulat.<\/p>\n

                                      F7: Was ist ein KMU und warum ist es wichtig?<\/p>\n

                                      SME steht f\u00fcr Spezifische Mechanische Energie. Sie misst die Energiemenge, die der Motor in das Futter einbringt. Sie korreliert direkt mit dem Kochgrad (Verkleisterung). Ist die SME zu niedrig, sind die Pellets roh und spr\u00f6de.<\/p>\n

                                      F8: Kann ich rohe Fischabf\u00e4lle direkt im Extruder verarbeiten?<\/p>\n

                                      Nein. Nasse Fischabf\u00e4lle haben zu viel Feuchtigkeit (70%+). Sie m\u00fcssen zun\u00e4chst getrocknet und zu Fischmehl gemahlen werden. Alternativ kann eine \u201cNassextrusions\u201d-Anlage Schl\u00e4mme mit h\u00f6herem Feuchtigkeitsgehalt verarbeiten, aber die Formel ben\u00f6tigt immer noch trockene Bindemittel (Mehl\/Kleie), um ein Pellet zu bilden.<\/p>\n

                                      F9: Warum blockiert oder verstopft\u201c der Extruder?<\/p>\n

                                      Verstopfungen treten in der Regel beim An- oder Abfahren auf, wenn das Verfahren nicht korrekt ist. Wenn die Maische zu trocken ist, verfestigt sie sich. Auch Fremdk\u00f6rper (Metall\/Steine) k\u00f6nnen die Matrize verstopfen. Sp\u00fclen Sie immer mit einer \u00f6ligen Mischung, bevor Sie die Maschine abstellen.<\/p>\n

                                      F10: Ist ein Doppelschneckenextruder die zus\u00e4tzlichen Kosten wert?<\/p>\n

                                      Wenn Sie fettreiches Futter (Lachs\/Forelle) herstellen oder sehr feine Formulierungen verwenden (<0,8 mm f\u00fcr Garnelenaufzucht), ist die Doppelschnecke erforderlich. F\u00fcr Standard-Wels- oder Tilapia-Futter mit geringem Fettgehalt ist eine einzelne Schnecke wirtschaftlicher zu betreiben.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

                                      Extrusion cooking is the current industry standard for high-performance aquafeed when the target is improved nutrient availability, controlled buoyancy, strong pellet integrity and superior water stability; however it requires greater capital, energy and careful control of temperature, moisture and mechanical energy to avoid losses of heat-sensitive nutrients and to meet species-specific feeding behavior. 1. 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