이 링 다이 펠릿 기계 쌀겨, 코코넛 껍질, 짚, 풀, 줄기, 톱밥 및 목재로부터 시간당 200~5,000kg의 처리량과 표준 380V 산업용 구동 장치를 통해 안정적이고 대용량의 펠릿 생산을 제공합니다. 지속적인 펠릿 품질, 긴 다이 수명, 전후 공정 장비와의 간편한 통합이 필요한 연속 산업 라인에 가장 적합합니다.

주요 속성

원재료	풀, 나무, 벼 껍질, 나무 톱밥, 바이오매스, 볏짚,…	주요 판매 포인트	높은 생산성
핵심 구성 요소	베어링, 모터, 기어, 펌프, PLC, 엔진, 압력 용기…	전압	380 V
보증	2년	기계 테스트 보고서	제공
비디오 발신 검사	제공	펠릿 직경(mm)	2 – 10
출력(kg/시간)	200 – 5000	원산지	중국 허난성
모터 출력(KW)	110	무게(kg)	7000
치수(1*W*H)	1800+1500*1600	신청서	바이오매스 펠릿 제조
이름	바이오매스 목재 펠릿 기계	원재료	톱밥\짚\쌀겨\목재 폐기물
전압	380V 맞춤형	사용법	목재 펠릿 제조 동물 사료 펠릿
유형	껍질 다이 바이오매스 펠릿 밀	용량	200~5000kg/h
판매 후 서비스 제공	24시간 온라인 서비스	펠릿 크기	2/4/6/8/10/12mm 맞춤형
제품명	목재 톱밥 펠릿 바이오매스 목재 펠릿 밀

1. 이 기계의 기능과 혜택을 받는 대상

이 산업용 링 다이 펠릿 밀은 섬유질 및 입상 바이오매스를 고밀도 연료 또는 깔짚용 펠릿으로 변환합니다. 가장 큰 혜택을 보는 고객은 바이오매스 연료 생산자, 농업 협동조합, 작물 잔여물을 처리하는 통합 사료 공장, 산업용 보일러 소유자, 그리고 꾸준하고 대량의 펠릿 생산이 필요한 폐기물 에너지화 프로젝트입니다. 이 장비는 하류 자동 처리 장비를 위해 연속 가동과 일관된 펠릿 치수가 요구될 때 탁월한 성능을 발휘합니다.

2. 핵심 구성 요소 및 작동 원리

현대식 수평 링 다이 펠릿 기계는 다음과 같은 주요 조립체로 구성됩니다:

• 급식 시스템나사 또는 벨트 피더로 분쇄 및 건조된 재료를 펠릿화 챔버로 계량 공급합니다.
• 펠릿화 챔버링 다이, 쌍 롤러, 다이 커버, 압축 성형으로 펠릿을 형성하는 엔드 플레이트.
• 구동계: 고출력 모터, 기어박스 또는 기어 구동 장치, 커플링, 그리고 속도 제어를 위한 가변 주파수 모터 컨트롤러가 종종 포함됩니다.
• 냉각 커터다이 출구 근처에 칼이나 커터를 배치하여 펠릿을 목표 길이로 절단합니다.
• 제어판: 전기적 보호, 과부하 감지 및 자동화를 위한 제어 로직.

작동 원리 요약: 원료가 펠릿 챔버로 공급되며, 회전 롤러에 의해 다이 구멍을 강제로 통과하여 압축되어 펠릿을 형성합니다. 이 과정에서 마찰열과 리그닌 연화로 인해 강도가 증가하며, 이후 정해진 길이로 절단됩니다. 기어 구동 장치 또는 중장비용 베어링이 지속적인 고토크 작동을 지원합니다.

3. 정격 성능, 전력 및 전기적 고려 사항

일반적으로 공개된 모델은 약 200kg/h부터 5,000kg/h까지의 용량을 커버하며, 소규모 산업 라인부터 중대형 플랜트까지 대응합니다. 해당 모델의 표준 라인 전압은 산업용 380V 3상입니다. 다만 특정 시장을 위해 단상 또는 기타 전압은 제조업체 요청 시 공급 가능합니다. 전력 소모량은 원료, 수분 함량, 다이 구멍 크기 및 처리량에 따라 달라집니다. 많은 OEM 업체들은 시동 시 전류 급증을 줄이고 부드러운 가동 속도 상승을 허용하기 위해 가변 주파수 드라이브(VFD) 사용을 권장합니다.

주요 전기 관련 사항

• 적절한 과부하 보호 장치가 장착된 전용 3상 전원을 사용하십시오.
• 모터 수명 연장 및 전기적 부하 감소를 위해 소프트 스타트 또는 VFD를 설치하십시오.
• 시운전 전에 지역 배선 기준 및 접지를 확인하십시오.

4. 원자재 요구사항 및 전처리 권장사항

고품질 펠릿 생산을 위해서는 입자 크기와 수분 함량 규격을 충족하는 원료가 필요합니다. 일반적인 지침:

• 입자 크기: 해머 밀링 후 3–6 mm 권장.
• 수분대부분의 리그노셀룰로오스 재료의 경우 10–16%; 쌀겨와 코코넛 껍질은 실리카 또는 거친 섬유 함량으로 인해 종종 약간 더 낮은 수분이 필요합니다.
• 불순물돌, 금속, 플라스틱 및 모래를 제거하여 금형 손상을 방지하십시오.
• 첨가제 및 결합제수분과 입자 크기가 제어될 때는 필수적이지 않으나, 리그닌 함량이 낮은 작물의 경우 소량의 결합제 비율이 도움이 될 수 있다.

전처리 공정 순서는 일반적으로: 선별 → 건조 → 해머 밀링 → 자력 선별 → 버퍼 호퍼입니다. 적절한 전처리는 처리량을 증가시키고 다이 수명을 연장합니다.

5. 펠릿 품질: 밀도, 내구성 및 크기 제어

구매자가 모니터링하는 품질 지표:

• 부피 밀도: 밀도가 높을수록 저장 단위 부피당 더 많은 에너지를 제공합니다. 일반적인 고품질 펠릿은 목질 원료 기준으로 600~700 kg/m³의 밀도를 보입니다.
• 내구성: 낙하/내구성 시험으로 측정; 우수한 펠릿은 표준 시험에서 90% 내구성을 초과합니다.
• 최종 펠릿 내 수분 함량: 안정적인 저장을 위해 일반적으로 10% 미만입니다.
• 직경과 길이다이 구멍 직경(일반적으로 6, 8, 10, 12 mm)이 펠릿 직경을 결정하며, 커터가 길이를 설정합니다.

펠릿 밀도는 다이 내 압축 압력과 펠릿 냉각 시간과 상관관계가 있다. 링 다이 설계는 지속적인 하중 하에서 더 높고 균일한 밀도를 제공할 수 있다.

6. 링 다이 대 플랫 다이: 결정 요소

두 기술 모두 여전히 널리 사용되지만, 규모와 제품에 따라 적합성은 다릅니다:

링 다이 강도

• 링 다이는 마모와 열을 더 넓은 표면에 분산시키므로 연속적이고 대량 생산에 더 적합합니다.
• 일반적으로 더 긴 생산 주기와 더 적은 금형 교체 횟수.
• 섬유질 및 혼합 바이오매스를 처리하여 더 일관된 펠릿 형태를 구현합니다.

평판 다이 강도

• 소규모 운영을 위한 낮은 자본 비용과 간편한 유지보수.
• 시험용 또는 다양한 제품 크기에 대한 더 쉬운 다이 교체.

링 다이 선택 시점

• 시간당 처리량 목표가 수백 킬로그램을 초과하고 연속 가동이 필요한 경우.
• 대형 컨베이어 및 사일로와의 통합이 계획된 경우.

플랫 다이를 선택할 때

• 소규모 작업장, 시험 생산 라인 또는 자본 비용을 최소한으로 유지해야 할 경우에 적합합니다.

일반적인 생산 라인 배치 및 주변 장치

상업용 설치는 일반적으로 장비를 다음과 같은 순서로 배치합니다:

1. 원료 바이오매스 야적장/저장 공간
2. 사전 세척 및 자기 분리
3. 목표 수분 함량 제어 기능이 있는 건조기 또는 건조 사일로
4. 일관된 입자 크기를 위한 해머 밀 또는 분쇄기
5. 펠릿 밀용 버퍼 호퍼 및 계량 공급 장치
6. 펠릿 밀(링 다이) 및 냉각 장치와 길이 절단기
7. 미세 입자 제거용 펠릿 냉각기 및 선별기
8. 포장 기계 및 저장 사일로

각 단계에서의 자동화 및 계측은 처리량 예측 가능성을 높이고 인력 수요를 감소시킵니다.

8. 에너지 사용, 처리량 최적화 및 수율 요소

톤당 에너지 소비량은 원료 품질, 수분 함량 및 다이 형상에 따라 달라집니다. 현대식 링 다이 라인의 전형적인 전력 소비량은 톤당 수십 kWh에서 불리한 조건에서는 톤당 최대 200kWh까지 광범위하게 분포합니다. 수분과 입자 크기를 제어하면 최고의 단위 에너지 효율을 얻을 수 있습니다. 기어 구동 장치와 가변 주파수 드라이브(VFD)를 사용하면 안정적인 토크 전달이 가능해 압축 효율이 향상되고 전력 급증이 감소합니다.

처리량 향상 요소

• 미세 분쇄는 펠릿 표면 접촉을 증가시키지만 전력 소모를 높인다.
• 적정 수분은 내부 마찰을 감소시켜 출력을 향상시킵니다.
• 균형 잡힌 급식은 다리 연결 현상과 롤러의 불균일한 마모를 방지합니다.

9. 자재, 마모 부품 및 예비 부품 계획

고마모 부품 및 권장 재료:

• 링 다이일반적으로 표면 경화 처리된 합금강으로, 교체 가능하고 재가공이 가능합니다.
• 롤러 쉘경화강; 롤러 동심도 유지.
• 베어링 및 씰고품질의 적절히 윤활된 베어링은 가동 중지 시간을 줄입니다.
• 커터와 나이프: 신속한 교체를 위해 예비 세트를 보관하십시오.

지속적인 운영을 위한 예비 부품 재고 보유 권장 사항:

• 예비 다이 1개(크리티컬), 예비 롤러 셸 2개, 커터 나이프 세트 1개, 베어링 세트, 개스킷 키트, 기본 전기 예비 부품. 공급업체는 종종 모델과 원료에 맞춰 제작된 마모 부품 키트를 제공합니다.

10. 설치, 시운전 및 안전 점검표

기계적

• 기초 볼트를 수평으로 맞추고 고정하십시오.
• 기어박스와 모터 샤프트 커플링을 정확하게 정렬하십시오.
• 링 다이 장착 상태와 롤러 간극이 올바른지 확인하십시오.

전기

• 모터 전압 및 위상 순서를 확인하십시오.
• 프로그램 과부하 보호 및 VFD 매개변수.
• 접근 도어에 비상 정지 장치 및 연동 장치를 설치하십시오.

안전

• 회전 부품에 대한 보호 장치를 제공하십시오.
• 베어링 하우징과 펠릿화 챔버에 온도 센서를 장착하십시오.
• 잠금/태그아웃 절차 및 열 작업 규정에 대해 열차 운전사들을 교육하십시오.

11. 예방 정비 계획 및 문제 해결 매트릭스

매일

• 사료 호퍼와 자력 선별기에 이물질 금속이 있는지 확인하십시오.
• 윤활 지점을 점검하고 필요한 경우 보충하십시오.
• 모터 전류를 모니터링하여 예상치 못한 급상승을 감지하십시오.

주간

• 다이 및 롤러 표면의 육안 검사.
• 전기 연결부를 조이고 제어판 상태를 확인하십시오.

월간

• 다이 두께와 롤러 원형도를 측정하십시오.
• 기어박스에 금속 오염이 발견될 경우 오일을 교체하십시오.

문제 해결 빠른 매트릭스

• 낮은 처리량 → 수분 함량 과다, 입자 크기 과대 또는 다이 마모 여부 확인.
• 과도한 벌금 → 절삭 블레이드 상태 또는 펠릿 냉각 시간을 확인하십시오.
• 모터 과부하 트립 → 공급 속도 급증 또는 부분적인 다이 막힘을 확인하십시오.

12. 환경, 보관 및 취급 모범 사례

• 건조된 펠릿은 곰팡이 발생을 방지하기 위해 서늘하고 건조한 사일로에 보관하십시오.
• 사이클론 분리기 및 백 필터를 사용하여 분진 배출을 통제함으로써 비산 배출을 제한하십시오.
• 먼지가 많은 원료를 취급할 때는 호흡기 노출을 제한하기 위해 적절한 개인 보호 장비를 사용하십시오.

규제 준수는 관할권에 따라 다릅니다. 대규모 공장의 경우, 미세먼지 제어 및 소음 저감이 일반적인 허가 요건입니다.

13. 상업적 고려 사항: CAPEX, OPEX 및 ROI 모델

자본 지출 요인

• 밀 크기 및 구성, 다이 품질, 자동화 수준, 주변 장비.

운영비(OPEX) 요인

• 전력 소비, 예비 부품, 인건비, 원료 건조 비용. 고정 간접비가 생산량에 분산되기 때문에 대량 처리 시스템은 일반적으로 톤당 비용이 낮아집니다.

ROI 스케치

• 톤당 펠릿 판매 가격을 추정하고, 톤당 가변 비용을 차감하여 기여 마진을 산출한 후, 자본 지출을 고려하여 투자 회수 기간을 계산한다. 높은 가동률과 계약된 판매량은 투자 회수를 가속화한다. 모델링 시 보수적인 원료 비용과 에너지 가격을 적용한다.

14. 비교 사양표 및 구성 예시

표 1: 예시 모델 범위 및 대표 사양

모델 라인업	처리량 (kg/h)	표준 모터 정격 (kW)	일반적인 다이 직경 (mm)	일반적인 적용 사례
소형 링 모델	200–800	55–160	6, 8	소규모 산업용 펠릿 생산라인, 시범 플랜트.
중간 크기 링 모델	800–2,000	160–315	8, 10	상업용 펠릿 제조업체, 중형 공장.
대형 링 모델	2,000–5,000	315–630	10, 12	대규모 바이오매스 연료 플랜트 및 산업 고객.

표 2: 재료 적합성 빠른 참조

피드스톡	일반적인 전처리	적합성	참고
쌀겨	미세 분쇄, 낮은 수분 함량	연료 펠릿에 적합	높은 실리카 함량은 금형 마모를 증가시킵니다; 마모율을 모니터링하십시오.
코코넛 껍질	연마, 바인더 가능	보통	긴 섬유는 균일성을 위해 혼합이 필요할 수 있습니다.
짚/풀/줄기	건조, 해머 밀링	Good	린닌 함량이 낮은 작물은 더 높은 압축 또는 결합제가 필요할 수 있다.
목재 부스러기/톱밥	건조, 선별	훌륭한	최상의 펠릿 밀도와 에너지 함량.

표 3: 연속 가동을 위한 유지보수 예비 부품 점검표

항목	추천 주식
링 다이	1개 예비품
롤러 쉘 세트	2세트
베어링	메인 베어링 위치당 2개 추가
커터 블레이드	3세트
개스킷 및 씰	1 키트
전기 퓨즈 및 콘택터	품목 구성

15. 자주 묻는 질문

1. 내 바이오매스에 가장 적합한 사료 수분 함량은 얼마입니까?
   대부분의 리그노셀룰로오스 재료는 10~16% 수분 함량에서 최적의 성능을 발휘한다. 쌀겨 및 기타 고규산 잔류물의 경우 종종 더 낮은 수분 함량이 필요하다.
2. 이 용량 범위에서 평형 다이 대신 링 다이를 선택하는 이유는 무엇인가요?
   링 다이 설계는 긴 서비스 간격과 균일한 펠릿 출력을 통해 지속적인 고생산성을 구현하도록 설계되었습니다.
3. 링 다이의 수명은 얼마나 됩니까?
   다이 수명은 재료의 마모성과 유지보수에 달려 있습니다. 일반적인 수명은 몇 개월에서 몇 년까지 다양하며, 규소 함량이 높은 재료는 수명을 단축시킵니다. 중단 없는 생산을 위해 예비 다이 재고를 계획하십시오.
4. 이 기계는 단상 전원으로 작동할 수 있습니까?
   표준 산업용 모델은 3상 380V를 사용합니다. 단상 운전에는 특수 모터나 변압기가 필요하며 사용 가능한 전력을 감소시킵니다.
5. 어떤 크기의 펠릿을 생산할 수 있나요?
   일반적인 직경은 6, 8, 10 및 12mm입니다. 길이는 커터로 조절 가능합니다. 맞춤형 다이를 사용하면 다른 크기도 가능합니다.
6. 펠릿 미세 입자를 줄이는 방법은 무엇인가요?
   펠릿화 후 적절한 수분 함량, 날카로운 커터 블레이드 및 충분한 냉각 시간을 확보하십시오. 우수한 펠릿 냉각기와 선별기를 사용하십시오.
7. 건조기가 필요한가요?
   대부분의 습윤 또는 변동성 원료의 경우 건조기는 처리량을 향상시키고 다이 마모를 줄입니다. 일부 건조 원료는 수분 함량 범위 내에 있을 경우 건조 공정을 생략할 수 있습니다.
8. 전기를 얼마나 사용할까요?
   특정 에너지는 원료와 공정 조건에 따라 달라집니다. 광범위한 범위를 예상하며, 시운전 중 상세한 에너지 감사를 권장합니다.
9. 어떤 안전 장비를 설치해야 합니까?
   온도 센서, 비상 정지 장치, 적절한 보호 장치, 먼지 배출 장치 및 작업자 교육은 필수적입니다.
10. 다이 크기를 얼마나 빨리 전환할 수 있나요?
    퀵 릴리스 후프 다이스는 가동 중단 시간을 줄입니다. 숙련된 작업 인력으로 공구 교체를 계획하여 생산 손실을 최소화하십시오.

부록: 구매자를 위한 빠른 선택 체크리스트

• 목표 시간당 처리량 및 24시간 연중무휴 가동 등급을 확인하십시오.
• 원료 유형, 입자 크기 계획 및 수분 제어 전략을 확인하십시오.
• 전원 공급이 모터 정격과 일치하는지 확인하고, 불확실할 경우 가변 주파수 드라이브(VFD)를 설치하십시오.
• 주요 원료에 대한 OEM 예비 부품 키트 및 마모율 참조 자료를 요청하십시오.
• 원료 샘플에 대한 펠릿 밀도와 내구성을 보여주는 공장 인수 검사 보고서를 요청하십시오.