Bu halka kalıplı pelet makinesi pirinç kabuğu, hindistancevizi kabuğu, saman, ot, sap, talaş ve odun gibi malzemelerden güvenilir, yüksek kapasiteli pelet üretimi sağlar; saatte 200 ila 5.000 kilogram arasında üretim kapasitesi ve standart 380V endüstriyel tahrik ile çalışır; sabit pelet kalitesi, uzun kalıp ömrü ve ön ve son işlem ekipmanlarıyla kolay entegrasyon gerektiren sürekli endüstriyel hatlar için en uygun seçenektir.

Temel nitelikler

Hammadde	Çim, Odun, Pirinç Kabuğu, Odun Talaşı, Biyokütle, Saman,…	anahtar satiş noktalari	Yüksek Verimlilik
temel bileşenler	Rulman, Motor, Dişli, Pompa, PLC, Motor, Basınçlı Kap…	Gerilim	380 V
Garanti	2 Yıl	maki̇ne test raporu	Sağlandı
video giden-denetim	Sağlandı	pelet çapı (mm)	2 – 10
çıktı (kg/saat)	200 – 5000	menşe yeri	Henan, Çin
motor gücü (kw)	110	ağırlık (kg)	7000
boyut(1*w*h)	1800+1500*1600	Başvuru	Biyokütle Peletleri Üretin
İsim	Biyokütle Odun Pelet Makinesi	Hammadde	Talaş\saman\pirinç kabuğu\odun atığı
Gerilim	380v Müşteriye Özel	Kullanım	Odun Peletleri Hayvan Yemi Peletleri Yapımı
Tip	Kabuk Kalıbı Biyokütle Pelet Değirmeni	Kapasite	200-5000 kg/saat
Sağlanan Satış Sonrası Hizmet	24 Saat Çevrimiçi Hizmet	Pelet boyutu	2/4/6/8/10/12 mm Özelleştirilmiş
Ürün adı	Odun Talaşı Pelet Biyokütle Odun Pelet Değirmeni

1. Bu makinenin işlevi ve kimlerin faydalanacağı

Bu endüstriyel halka kalıplı pelet değirmeni, lifli ve granül biyokütleyi yoğun yakıt veya yatak peletlerine dönüştürür. En fazla fayda sağlayan müşteriler, biyokütle yakıt üreticileri, tarım kooperatifleri, mahsul artıklarıyla uğraşan entegre yem fabrikaları, endüstriyel kazan sahipleri ve istikrarlı, yüksek hacimli pelet üretimi gerektiren atıktan enerji projeleridir. Ünite, aşağı akış otomatik taşıma ekipmanı için sürekli çalışma ve tutarlı pelet boyutları gerektiğinde üstün performans gösterir.

2. Temel bileşenler ve çalışma prensibi

Modern bir yatay halka kalıplı pelet makinesi şu ana bileşenleri içerir:

• Besleme sistemi: öğütülmüş ve kurutulmuş malzemeyi peletleme odasına ölçerek besleyen vidalı veya kayışlı besleyici.
• Peletleme odası: halka kalıp, çift silindirler, kalıp kapağı ve sıkıştırma ile peletlerin oluştuğu uç plakalar.
• Tahrik sistemi: yüksek güçlü motor, dişli kutusu veya dişli tahrik, kaplin ve genellikle hız kontrolü için değişken frekanslı motor kontrolörü.
• Soğutma kesici: kalıp çıkışının yakınında, peletleri hedef uzunluğa göre kesmek için bıçak veya kesici.
• Kontrol paneli: elektriksel koruma, aşırı yük algılama ve otomasyon için kontrol mantığı.

Çalışma prensibi özeti: malzeme pelet odasına beslenir, dönen silindirler tarafından kalıp deliklerinden zorla geçirilir, sürtünme ısısı ve lignin yumuşaması sayesinde mukavemet kazanan peletler oluşturmak üzere sıkıştırılır, ardından istenen uzunlukta kesilir. Dişli tahrikler veya ağır hizmet tipi rulmanlar, sürekli, yüksek torklu çalışmayı destekler.

3. Nominal performans, güç ve elektriksel hususlar

Tipik olarak yayınlanan modeller, yaklaşık 200 kg/saat ile 5.000 kg/saat arasındaki kapasiteleri kapsar ve küçük endüstriyel hatlardan orta ve büyük ölçekli tesislere kadar uygundur. Bu modeller için standart hat voltajı endüstriyel 380V üç fazlıdır; ancak belirli pazarlar için talep üzerine üretici tarafından tek fazlı veya diğer voltajlar da sağlanabilir. Güç tüketimi, hammadde, nem, kalıp deliği boyutu ve verime bağlıdır. Birçok OEM, başlangıçta akım dalgalanmalarını azaltmak ve yumuşak bir hızlanma sağlamak için değişken frekanslı sürücüler önermektedir.

Önemli elektriksel notlar

• Uygun aşırı yük korumalı özel bir üç fazlı güç kaynağı kullanın.
• Motor ömrünü uzatmak ve elektriksel stresi azaltmak için yumuşak başlatma veya VFD kurun.
• Devreye almadan önce yerel kablolama standartlarını ve topraklamayı kontrol edin.

4. Hammadde gereksinimleri ve ön işleme önerileri

Yüksek pelet kalitesi, parçacık boyutu ve nem özelliklerini karşılayan hammadde gerektirir. Tipik kılavuzlar:

• Parçacık boyutu: Çekiçli öğütme işleminden sonra 3–6 mm tavsiye edilir.
• Nem: Çoğu lignoselülozik malzeme için 10–16%; pirinç kabuğu ve hindistancevizi kabuğu, silika veya kaba lif içeriği nedeniyle genellikle biraz daha düşük nem gerektirir.
• Kirlilikler: kalıbın zarar görmesini önlemek için taşları, metalleri, plastikleri ve kumu temizleyin.
• Katkı maddeleri ve bağlayıcılar: nem ve parçacık boyutu kontrol edildiğinde gerekli değildir, ancak düşük ligninli mahsullerde küçük bağlayıcı yüzdeleri yardımcı olabilir.

Ön işleme zinciri genellikle şöyledir: eleme → kurutma → çekiçli öğütme → manyetik ayırma → tampon haznesi. Uygun ön işlem, verimi artırır ve kalıp ömrünü uzatır.

5. Pelet kalitesi: yoğunluk, dayanıklılık ve boyut kontrolü

Alıcıların izlediği kalite ölçütleri:

• Yığın yoğunluğu: daha yüksek yoğunluk, depolama hacmi başına daha fazla enerji sağlar. Tipik premium peletler, odunsu hammadde için 600–700 kg/m³ değerine ulaşır.
• Dayanıklılık: damla/dayanıklılık testleri ile ölçülür; iyi peletler standart testlerde 90% dayanıklılığını aşar.
• Nihai pelet içindeki nem: genellikle kararlı depolama için 10%'nin altında.
• Çap ve uzunluk: kalıp deliği çapı (genellikle 6, 8, 10, 12 mm) pelet çapını belirler; kesici uzunluğu ayarlar.

Pelet yoğunluğu, kalıpta sıkıştırma basıncı ve pelet soğuma süresi ile ilişkilidir. Halka kalıp tasarımları, sürekli yük altında daha yüksek ve daha homojen bir yoğunluk sağlayabilir.

6. Halka kalıp ile düz kalıp: karar faktörleri

Her iki teknoloji de yaygın olarak kullanılmaya devam etmektedir, ancak uygunluk ölçek ve ürüne göre farklılık göstermektedir:

Halka kalıp mukavemetleri

• Halka kalıplar, daha geniş bir yüzey üzerinde aşınma ve ısıyı dengelediği için sürekli, yüksek hacimli üretim için daha uygundur.
• Genellikle daha az kalıp değişimi ile daha uzun üretim süreleri.
• Lifli ve karışık biyokütleleri daha tutarlı pelet şekliyle işler.

Düz kalıp mukavemetleri

• Küçük işletmeler için daha düşük sermaye maliyeti ve daha basit bakım.
• Denemeler veya birden fazla ürün boyutu için daha kolay kalıp değişimi.

Halka kalıbı ne zaman seçilmeli?

• Saatlik verim hedefi birkaç yüz kilogramı aşıyorsa ve sürekli çalışma gerekiyorsa.
• Büyük konveyörler ve silolarla entegrasyon planlanıyorsa.

Düz kalıp ne zaman seçilmelidir?

• Küçük atölyeler, pilot hatlar veya sermaye maliyetinin minimumda tutulması gereken durumlar için.

Tipik üretim hattı düzeni ve çevre birimleri

Ticari bir kurulumda ekipmanlar genellikle şu sırayla yerleştirilir:

1. Ham biyokütle için avlu/depo
2. Ön temizleme ve manyetik ayırma
3. Hedef nem kontrolü ile kurutucu veya kurutma silosu
4. Tutarlı parçacık boyutu için çekiçli öğütücü veya öğütücü
5. Pelet fabrikası için tampon haznesi ve ölçüm besleyici
6. Soğutma ve uzunluk kesici ile pelet değirmeni (halka kalıp)
7. İnce parçaları ayırmak için pelet soğutucu ve elek
8. Paketleme makinesi ve depolama siloları

Her aşamadaki otomasyon ve enstrümantasyon, verim öngörülebilirliğini artırır ve işgücü ihtiyacını azaltır.

8. Enerji kullanımı, verim optimizasyonu ve verim faktörleri

Ton başına enerji tüketimi, hammadde kalitesi, nem içeriği ve kalıp geometrisine göre değişir. Modern halka kalıp hatları için tipik elektrik enerjisi kullanımı, elverişsiz koşullar altında ton başına birkaç düzine kWh'den ton başına 200 kWh'ye kadar geniş bir aralıkta değişir. Nem ve parçacık boyutunun kontrol edilmesi, en iyi özgül enerjiyi sağlar. Dişli tahrik ve VFD kullanımı, sıkıştırma verimliliğini artıran ve güç dalgalanmalarını azaltan sabit tork iletimi sağlar.

Verimlilik faktörleri

• Daha ince öğütme, pelet yüzeyinin temasını artırır ancak güç tüketimini yükseltir.
• Doğru nem, iç sürtünmeyi azaltarak verimi artırır.
• Dengeli besleme, köprü oluşumunu ve silindirlerin dengesiz aşınmasını önler.

9. Malzemeler, aşınma parçaları ve yedek parça planlaması

Aşınmaya dayanıklı bileşenler ve önerilen malzemeler:

• Halka kalıp: genellikle yüzey sertleştirilmiş, değiştirilebilir ve yeniden işlenebilir alaşımlı çelik.
• Silindir kabukları: sertleştirilmiş çelik; silindirin eşmerkezliliğini koruyun.
• Rulmanlar ve contalar: Yüksek kaliteli, uygun şekilde yağlanmış rulmanlar arıza süresini azaltır.
• Kesiciler ve bıçaklar: hızlı değişim için yedek set bulundurun.

Sürekli çalışma için yedek parça stoklama önerisi:

• 1 yedek kalıp (kritik), 2 yedek silindir gövdesi, 1 set kesici bıçak, yatak seti, conta kiti, temel elektrik yedek parçaları. Tedarikçiler genellikle modele ve hammaddeye göre özel olarak hazırlanmış aşınma parçası kitleri sağlar.

10. Kurulum, devreye alma ve güvenlik kontrol listesi

Mekanik

• Temel cıvatalarını düzleştirin ve sabitleyin.
• Şanzıman ve motor mili kaplinini hassas bir şekilde hizalayın.
• Doğru halka kalıp oturmasını ve silindir açıklığını onaylayın.

Elektrik

• Motor voltajını ve faz dönüşünü kontrol edin.
• Program aşırı yük koruması ve VFD parametreleri.
• Acil durdurma ve kilit sistemlerini erişim kapılarına takın.

Güvenlik

• Dönen parçalar için koruma sağlayın.
• Yatak muhafazalarına ve peletleme odasına sıcaklık sensörleri takın.
• Tren operatörlerine kilitleme/etiketleme prosedürleri ve sıcak iş kuralları konusunda eğitim verin.

11. Önleyici bakım planı ve sorun giderme matrisi

Günlük

• Besleme hunisini ve manyetik ayırıcıları yabancı metal açısından kontrol edin.
• Yağlama noktalarını kontrol edin ve gerektiğinde yağ ekleyin.
• Motor akımını beklenmedik ani artışlar açısından izleyin.

Haftalık

• Kalıp ve silindir yüzeyinin görsel muayenesi.
• Elektrik bağlantılarını sıkın ve kontrol panelinin durumunu kontrol edin.

Aylık

• Kalıp kalınlığını ve silindir yuvarlaklığını ölçün.
• Metal kirliliği görülürse şanzımanlardaki yağı değiştirin.

Hızlı matris sorun giderme

• Düşük verim → nemin yüksek olup olmadığını, parçacıkların boyutunun fazla olup olmadığını veya kalıbın aşınmış olup olmadığını kontrol edin.
• Aşırı para cezaları → kesme bıçağının durumunu veya pelet soğutma süresini kontrol edin.
• Motor aşırı yük devreleri → besleme hızındaki ani artışları veya kısmi kalıp tıkanıklıklarını kontrol edin.

12. Çevre, depolama ve elleçleme konusunda en iyi uygulamalar

• Küf oluşumunu önlemek için kurutulmuş peletleri serin ve kuru silolarda saklayın.
• Siklon ayırıcılar ve torba filtreler ile tozu kontrol ederek kaçak emisyonları sınırlayın.
• Tozlu hammadde ile çalışırken solunum yoluyla maruz kalmayı sınırlamak için uygun KKD kullanın.

Yasal düzenlemelere uyum, yargı yetkisi alanına göre değişiklik gösterir; büyük tesisler için, partikül kontrolü ve gürültü azaltma yaygın izin gereklilikleridir.

13. Ticari hususlar: CAPEX, OPEX ve ROI modeli

CAPEX etkenleri

• Değirmen boyutu ve konfigürasyonu, kalıp kalitesi, otomasyon seviyesi ve çevresel ekipman.

OPEX etkenleri

• Elektrik tüketimi, yedek parçalar, işçilik, hammadde kurutma maliyeti. Yüksek verimli sistemler, sabit genel giderlerin hacme yayılması nedeniyle genellikle ton başına daha düşük maliyet elde eder.

ROI taslağı

• Ton başına pelet satış fiyatını tahmin edin, ton başına değişken maliyeti çıkararak katkı marjını bulun, ardından sermaye harcaması göz önüne alınarak geri ödeme süresini hesaplayın. Yüksek kullanım ve sözleşmeli alım, geri ödeme süresini hızlandırır. Modelleme yaparken muhafazakar hammadde maliyeti ve enerji fiyatları kullanın.

14. Karşılaştırmalı özellik tabloları ve örnek konfigürasyonlar

Tablo 1: Örnek model yelpazesi ve tipik özellikler

Model yelpazesi	Verim (kg/saat)	Tipik motor gücü (kW)	Yaygın kalıp çapları (mm)	Tipik uygulama
Küçük halka modeli	200–800	55–160	6, 8	Küçük endüstriyel pelet hatları, demo tesisleri.
Orta halka modeli	800–2.000	160–315	8, 10	Ticari pelet üreticileri, orta ölçekli tesisler.
Büyük halka modeli	2.000–5.000	315–630	10, 12	Büyük biyokütle yakıt tesisleri ve endüstriyel müşteriler.

Tablo 2: Malzeme uygunluğu hızlı referans

Hammadde	Tipik ön işlem	Uygunluk	Notlar
Pirinç kabuğu	İnce öğütme, daha düşük nem	Yakıt peletleri için uygun	Yüksek silika içeriği kalıp aşınmasını artırır; aşınma oranını izleyin.
Hindistan cevizi kabuğu	Öğütme, bağlayıcı mümkün	Orta düzeyde	Uzun lifler tutarlılık için karıştırılmaya ihtiyaç duyabilir.
Saman/çimen/sap	Kurutma, çekiçli öğütme	İyi	Düşük ligninli mahsuller daha yüksek sıkıştırma veya bağlayıcılar gerektirebilir.
Ağaç talaşı/talaş	Kurutma, eleme	Mükemmel	En iyi pelet yoğunluğu ve enerji içeriği.

Tablo 3: Sürekli çalışma için bakım yedek parça kontrol listesi

Öğe	Önerilen stok
Halka kalıp	1 yedek
Silindir kabuğu seti	2 set
Rulmanlar	Ana yatak konumu başına 2 ekstra
Kesici bıçaklar	3 set
Contalar ve sızdırmazlık elemanları	1 kit
Elektrik sigortaları ve kontaktörler	Çeşitlilik

15. Sıkça sorulan sorular

1. Biyokütlem için en uygun yem nemi nedir?
   Çoğu lignoselülozik malzeme, 10–16% nemde en iyi performansı gösterir. Pirinç kabuğu ve diğer yüksek silika kalıntıları için genellikle daha düşük nem gereklidir.
2. Bu kapasite aralığı için neden düz kalıp yerine halka kalıp seçilmelidir?
   Halka kalıp tasarımı, daha uzun servis aralıkları ve tekdüze pelet çıkışı ile sürekli yüksek verimlilik için tasarlanmıştır.
3. Bir halka kalıbı ne kadar süre dayanır?
   Kalıp ömrü, malzemenin aşındırıcılığına ve bakımına bağlıdır. Tipik ömür, aylar ile yıllar arasında değişir; yüksek silika içeren malzemeler ömrü kısaltır. Kesintisiz üretim için yedek kalıp stoğu planlayın.
4. Makine tek fazlı güçle çalışabilir mi?
   Standart endüstriyel modeller üç fazlı 380V kullanır. Tek fazlı çalışma özel motorlar veya transformatörler gerektirir ve kullanılabilir gücü azaltır.
5. Hangi pelet boyutları üretilebilir?
   Yaygın çaplar 6, 8, 10 ve 12 mm'dir. Uzunluk kesici ile ayarlanabilir. Özel kalıplar diğer boyutlara da izin verir.
6. Pelet ince parçacıklarını nasıl azaltabilirim?
   Doğru nemi, keskin kesici bıçakları ve peletleme sonrası yeterli soğutma süresini sağlayın. İyi bir pelet soğutucu ve elek kullanın.
7. Kurutucu gerekli mi?
   Çoğu ıslak veya değişken hammadde için kurutucu, verimi artırır ve kalıp aşınmasını azaltır. Bazı kuru hammaddeler, nem aralığı içindeyse kurutma işleminden geçmeyebilir.
8. Ne kadar elektrik tüketecek?
   Spesifik enerji, hammadde ve proses koşullarına bağlıdır. Geniş aralıklar beklenebilir; devreye alma sırasında ayrıntılı enerji denetimi yapılması önerilir.
9. Hangi güvenlik ekipmanları kurulmalıdır?
   Sıcaklık sensörleri, acil durdurma düğmeleri, uygun koruma önlemleri, toz emme sistemi ve operatör eğitimi çok önemlidir.
10. Kalıp boyutlarını ne kadar hızlı değiştirebilirim?
    Hızlı açılan çember kalıpları, duruş süresini azaltır. Üretim kaybını en aza indirmek için, eğitimli personel ile takım değişikliklerini planlayın.

Ek: Alıcılar için hızlı seçim kontrol listesi

• Hedeflenen saatlik verim ve 24/7 görev derecesini onaylayın.
• Hammadde türünü, parçacık boyutu planını ve nem kontrol stratejisini kontrol edin.
• Güç kaynağının motor değerine uygun olduğundan emin olun ve şüphe durumunda VFD takın.
• Birincil hammaddeniz için OEM yedek parça kiti ve aşınma oranı referanslarını talep edin.
• Hammadde numunesinin pelet yoğunluğunu ve dayanıklılığını gösteren fabrika kabul testi raporunu isteyin.