Mulino a martelli per biomasse: specifiche, selezione e manutenzione

Un mulino a martelli correttamente specificato è spesso l'opzione più conveniente, flessibile e facile da manutenere per ridurre i residui legnosi e agricoli a dimensioni delle particelle adatte alla pellettizzazione, alla bricchettatura o alla conversione termochimica; se dimensionato in base alle caratteristiche del materiale da trattare, dotato del rotore e del vaglio corretti e abbinato a un sistema di controllo delle polveri e a una gestione regolare delle parti soggette a usura, un mulino a martelli offre una produttività prevedibile, una distribuzione uniforme delle particelle e il costo totale di proprietà più basso per le linee di pretrattamento della biomassa di piccole e medie dimensioni.

1. Che cos'è un mulino a martelli per biomasse e qual è il suo ruolo in una linea di lavorazione

Un mulino a martelli è un dispositivo di riduzione delle dimensioni che utilizza martelli a rotazione rapida per colpire e tagliare il materiale in entrata contro una superficie rigida e uno schermo perforato; per la biomassa, il ruolo del mulino è preparatorio: convertire residui diversi come trucioli di legno, paglia, gusci e steli in una frazione omogenea che soddisfi i requisiti a valle di un pellettizzatore, una pressa per bricchetti, un gassificatore o un forno. I mulini a martelli industriali per biomasse sono spesso la macchina ausiliaria standard negli impianti di pellettizzazione di piccole e medie dimensioni e vengono utilizzati anche come pre-frantumatori per le materie prime dei biocarburanti.

2. Come i mulini a martelli riducono la biomassa: principi meccanici e componenti chiave

Meccanica in breve

• Il rotore è dotato di martelli multipli (monopezzo o inserti reversibili) che oscillano o sono fissati al rotore stesso. Quando il rotore gira, i martelli colpiscono la biomassa ad alta velocità, generando sollecitazioni di trazione e compressione che frammentano fibre e particelle. Il materiale viene calibrato passando attraverso un vaglio o una griglia.

Componenti principali e loro funzioni

• Ingresso/alimentatore: alimenta il materiale a velocità controllata per evitare la formazione di ponti.

• Rotore: la massa e il diametro determinano la velocità periferica; una maggiore velocità periferica aumenta l'intensità di rottura.

• Martelli: la geometria e il materiale influiscono sull'energia d'impatto e sulla durata.

• Schermi: controllare la dimensione finale superiore tramite l'apertura; la dimensione della maglia influisce notevolmente sulla produttività e sulla potenza.

• Alloggiamento e incudine o griglia: garantisce resistenza agli urti e superfici di frantumazione secondarie.

• Sistema di trasmissione: motore elettrico, riduttore o motore diesel; la potenza è adeguata al carico previsto e alla produttività desiderata.

Termini chiave che userai ripetutamente

• Velocità periferica, apertura dello schermo, energia specifica (kWh/t), produttività (t/h), configurazione dei martelli e coefficienti di usura di progetto.

3. Tipi e configurazioni comuni utilizzati per la biomassa

Stili industriali comuni e quando sceglierli

1. Mulino a martelli ad alta velocità (tipo a impatto): ideale per materiali fibrosi e quando è richiesto un prodotto fine; tipico per applicazioni con pellet e biocombustibili.

2. Mulino a martelli a bassa velocità (tipo frantumatore): martelli più pesanti, velocità della punta inferiore; più adatti per biomasse fragili o legnose con particelle iniziali di grandi dimensioni.

3. Mulino a martelli ermetico/incapsulato: Alloggiamenti sigillati per il controllo delle polveri e la mitigazione delle esplosioni nelle applicazioni di macinazione fine. Utili quando il contenimento delle polveri è fondamentale.

4. Mulini a martelli reversibili: I martelli possono essere capovolti per esporre un nuovo bordo; economicamente vantaggiosi per una lunga durata.

5. Mulini a martelli con alimentazione integrata: includono trasportatori di alimentazione, azionamenti a velocità variabile e vagli automatici per linee di produzione continua di pellet.

I modelli industriali vanno dai piccoli modelli da banco o domestici (200-500 kg/h) fino ai mulini per impieghi gravosi con una capacità di 8-20 t/h o superiore. Scegliete in base alle esigenze a valle e alle dimensioni dell'impianto.

4. Caratteristiche delle materie prime da biomassa che determinano le prestazioni

I cinque attributi dei mangimi più importanti

1. Dimensioni e forma delle particelle in ingresso: I gambi lunghi e i trucioli devono essere pre-triturati o alimentati con orientamento controllato. La lunghezza massima consigliata per l'alimentazione è spesso specificata dai produttori (ad esempio, 80-100 mm per molti mulini industriali).

2. Contenuto di umidità: L'umidità influisce sulla produttività e sul consumo energetico. Il materiale molto umido (superiore a ~20–25% per molti tipi di legno) riduce l'efficienza di frantumazione e intasa i filtri; il materiale estremamente secco e friabile può produrre una quantità eccessiva di polvere e particelle fini. Le curve di rendimento fornite dai produttori mostrano che la produttività diminuisce all'aumentare dell'umidità.

3. Densità apparente: I materiali soffici a bassa densità richiedono strategie di alimentazione e precompressione diverse rispetto ai gusci densi o alla corteccia.

4. Durezza e abrasività: I gusci di cocco e i gusci di noci sono altamente abrasivi e aumentano l'usura del martello e dello schermo; selezionare di conseguenza parti soggette a usura temprate.

5. Contaminanti (metallo, pietra): I materiali estranei danneggiano martelli e vagli. Separatori magnetici, separatori di metalli estranei e un'attenta ispezione dell'alimentazione sono essenziali nelle linee commerciali.

5. Parametri prestazionali e tabelle delle specifiche dei campioni

Di seguito sono riportati intervalli di prestazioni rappresentativi e una matrice di specifiche di esempio da utilizzare come riferimento per il dimensionamento o la redazione delle specifiche di approvvigionamento.

Spiegazione dei principali indicatori di performance

• Capacità: misurato in kg/h o t/h; dipende dalle proprietà dell'alimentazione, dall'apertura dello schermo, dalla velocità del rotore e dalla potenza del motore.

• Apertura dello schermo: determina la dimensione massima delle particelle in uscita e la distribuzione delle particelle fini.

• Consumo energetico: potenza elettrica richiesta (kW).

• Energia specifica: kWh per tonnellata — utile per modelli tecnico-economici.

• Velocità della punta del martello: calcolato dal diametro del rotore e dal numero di giri al minuto; si riferisce all'energia d'impatto.

Tabella delle prestazioni rappresentative (mulini industriali di fascia media)

* La lunghezza e il diametro massimi dell'alimentazione variano a seconda del modello; verificare sempre con il produttore originale.

Esempio di specifiche (linguaggio modello per RFQ)

• Servizio: continuo 24 ore su 24, 7 giorni su 7, o intermittente, specificare le ore previste.

• Materie prime: elencare le specie e il range di umidità.

• Capacità di progetto: X t/h con umidità Y% e apertura dello schermo Z mm.

• Assorbimento di potenza garantito: ≤ P kW al carico nominale.

• Componenti soggetti a usura: materiale del martello (ad es. acciaio martensitico o rivestimenti in tungsteno), rivestimenti sostituibili, design reversibile del martello.

• Sicurezza: interblocchi, sensori di vibrazione, rilevamento dello squilibrio del rotore e soppressione della polvere.

• Certificazioni: CE, ISO, ATEX (se richiesto per polveri pericolose).

6. Lista di controllo per la progettazione e la selezione

Una pratica lista di controllo per scegliere il mulino giusto

1. Definire le dimensioni del prodotto finale e le particelle fini accettabili: Questo imposta l'apertura dello schermo.

2. Stabilire la variabilità dell'alimentazione: se il mangime è variabile, selezionare un mulino tollerante a un intervallo di umidità e contaminanti.

3. Adattare la potenza del motore alla durezza del mangime e alla resa desiderata: leggermente sovradimensionato per evitare sovraccarichi.

4. Decidere la configurazione del martello: I martelli reversibili, gli inserti saldati o imbullonati e il numero di martelli per fila influiscono sulla durata e sulla manutenzione.

5. Piano per il controllo delle polveri: includere cicloni o filtri in tessuto e, per le polveri fini, prendere in considerazione l'uso di alloggiamenti ermetici per i mulini.

6. Accessibilità per la manutenzione: Gli schermi a sostituzione rapida, i martelli facilmente sostituibili e la semplice rimozione del rotore riducono i tempi di fermo macchina.

7. Strategia per i pezzi di ricambio: tenere un inventario pianificato: schermi di ricambio, martelli, cuscinetti, bulloni del rotore.

8. Obiettivi di efficienza energetica: utilizzare parametri di riferimento specifici relativi al consumo energetico (kWh/t); se l'energia rappresenta un costo rilevante, confrontare con mulini a rulli o trituratori per la pre-riduzione grossolana.

7. Suggerimenti per l'installazione, l'integrazione e la movimentazione dei materiali per linee di produzione di pellet e bricchetti

Trasporto e alimentazione

• Utilizzare un trasportatore dosatore controllato o una coclea a velocità variabile per garantire un'alimentazione uniforme al mulino. Un'alimentazione eccessiva provoca ponti e blocchi del motore, mentre un'alimentazione insufficiente comporta uno spreco di capacità. Gli alimentatori vibranti o i trasportatori a nastro con dosatori a frequenza variabile (VFD) funzionano bene.

Gestione delle polveri e flussi d'aria

• Abbinare lo scarico del mulino a un ciclone o a un filtro a maniche; il contenimento delle polveri riduce l'usura e migliora la sicurezza. Per i prodotti fini, un depolveratore a pressione positiva a monte dello stoccaggio ridurrà le perdite e i rischi. I sistemi con alloggiamenti ermetici sono utili quando vi è il pericolo di esplosioni di polveri.

Compatibilità a valle

• Coordinare l'apertura dello schermo con la dimensione dello stampo del mulino a pellet o dell'ingresso della pressa per bricchetti per evitare la rimacinatura o la produzione eccessiva di polveri fini. Molti pellettizzatori specificano una dimensione massima inferiore a 3 mm per una densificazione ottimale.

Considerazioni sul layout

• Consentire l'accesso per la manutenzione su entrambi i lati del mulino per la sostituzione dello schermo e del martello. Prevedere spazio per i pezzi di ricambio e una piattaforma di accesso sicura.

8. Strategie relative all'usura, alla manutenzione e ai pezzi di ricambio per massimizzare il tempo di funzionamento

Modelli e materiali di usura

• Martelli, vagli e rivestimenti sono le parti soggette a usura primaria. Per alimentazioni abrasive utilizzare acciai martensitici temprati, rivestimenti in carburo di cromo o inserti in carburo di tungsteno. I martelli reversibili raddoppiano gli intervalli di sostituzione per l'usura asimmetrica.

Programma di manutenzione ordinaria (esempio pratico)

• Giornaliero: controllare la velocità di avanzamento, verificare la presenza di rumori e vibrazioni insoliti, eliminare piccoli blocchi.

• Settimanale: ispezionare gli schermi e i bordi del martello per verificare l'usura; serrare i bulloni del rotore.

• Mensile: controllare i cuscinetti, i livelli dell'olio del cambio e l'allineamento.

• Trimestrale: misurare lo spessore del martello e programmare la sostituzione prima che raggiunga le dimensioni minime OEM.

• Ogni anno: ispezione generale, bilanciamento del rotore, sostituzione dell'olio del cambio, ispezione completa dei sistemi di sicurezza.

Ricambi di magazzino

• Ricambi minimi consigliati: un set completo di vagli, un kit di bulloni di ricambio per il rotore e martelli sufficienti a coprire due cicli di sostituzione per le macchine critiche.

Monitoraggio e manutenzione predittiva

• I sensori di vibrazione e la registrazione del consumo energetico aiutano a individuare eventuali squilibri o martelli usurati. Molti impianti moderni aggiungono semplici allarmi PLC collegati a picchi di potenza o soglie di vibrazione.

9. Considerazioni relative alla sicurezza, al controllo delle polveri e alle emissioni

Rischio di esplosione di polveri e controllo

• La polvere di biomassa può essere combustibile. Le strategie di controllo includono la riduzione al minimo delle perdite di polvere, l'uso di alloggiamenti ermetici o una gestione accurata del flusso d'aria, l'integrazione di sfoghi di esplosione o sistemi di soppressione laddove richiesto dalle normative o dalle valutazioni dei rischi e il rispetto delle linee guida ATEX/NFPA, ove applicabili.

Sicurezza dell'operatore

• Le protezioni interbloccate, le procedure di blocco del rotore per la manutenzione e le chiare procedure operative standard per la sostituzione degli schermi riducono gli incidenti. Si raccomandano una formazione regolare e sistemi di autorizzazione al lavoro.

Emissioni e normative locali

• Per gli impianti che alimentano forni o caldaie, stabilire limiti di emissione di particolato e implementare un sistema di filtraggio adeguato (ciclone + filtro a maniche o ESP), oltre a politiche di gestione e smaltimento delle ceneri.

10. Risoluzione dei problemi: problemi operativi comuni e soluzioni

Problema: eccesso di polveri e polveri fini

• Cause probabili: vaglio troppo fine, velocità periferica elevata, materia prima fragile o umidità inadeguata. Soluzioni: aumentare leggermente le dimensioni del vaglio, ridurre la velocità del rotore se regolabile, precondizionare l'umidità dell'alimentazione o eseguire una frantumazione graduale.

Problema: basso rendimento

• Cause probabili: filtri intasati, umidità eccessiva, configurazione errata dei martelli o motore sottodimensionato. Soluzioni: pulire o sostituire il filtro, asciugare il materiale fino al livello consigliato, montare martelli più grossolani, controllare la potenza del motore.

Problema: rapida usura dei martelli e degli schermi

• Cause probabili: alimentazione abrasiva (gusci), metalli estranei o materiale del martello non adeguato. Soluzioni: passare a un materiale più resistente all'usura, aggiungere metal detector/separatori, ridurre i contaminanti nell'alimentazione.

Problema: Vibrazioni e rumore

• Cause probabili: squilibrio del rotore, bulloni allentati o guasto dei cuscinetti. Soluzioni: bilanciare il rotore, serrare i bulloni secondo le specifiche, sostituire i cuscinetti, controllare la chiavetta del rotore.

11. Considerazioni comparative: mulino a martelli vs mulino a rulli vs frantoio a urto vs mulino a perni

Breve sintesi comparativa

• Mulino a martelli: versatile, tollera alimentazioni variabili, ottimo per biomasse fibrose, dimensione delle particelle regolabile tramite vagli, costo di investimento relativamente moderato. Ideale per linee di produzione di pellet/bricchetti di piccole-medie dimensioni.

• Mulino a rulli: produce una distribuzione delle particelle più stretta con meno particelle fini, maggiore efficienza energetica per alcuni materiali, maggiore richiesta di capitale e manutenzione per i materiali fibrosi.

• Frantoio a urto: adatto alla frantumazione primaria di pezzi di legno di grandi dimensioni e materiali simili alla roccia; meno adatto alla produzione di particelle fini per la pellettizzazione.

• Mulino a perni: eccelle nella produzione di polveri fini e uniformi in contesti chimici o farmaceutici; meno tollerante nei confronti di alimenti lunghi e fibrosi.

Scegliere in base alla distribuzione granulometrica desiderata, alle caratteristiche dell'alimentazione, al costo energetico e alle capacità di manutenzione.

12. Considerazioni ambientali, normative e relative al ciclo di vita

Nozioni di base sulla valutazione del ciclo di vita

• La macinazione consuma energia elettrica; confrontare i costi energetici specifici per tonnellata tra i diversi tipi di mulini. Considerare le emissioni durante il ciclo di vita: approvvigionamento di energia elettrica, densificazione (che riduce le emissioni dovute al trasporto) e sostituzione dei combustibili fossili se i combustibili da biomassa sostituiscono il carbone. I progetti che riducono le polveri sottili riducono le perdite durante il trasporto e le emissioni locali di PM.

Fattori normativi

• Le norme locali sulla qualità dell'aria potrebbero richiedere la cattura delle particelle. I limiti di esposizione sul posto di lavoro per le polveri di legno e agricole potrebbero richiedere politiche locali in materia di ventilazione aspirante e DPI.

Fine vita

• Pianificare l'utilizzo di materiali riciclabili nelle parti soggette a usura e lo smaltimento responsabile degli oli usati e delle guarnizioni usurate.

13. Esempi di casi e breve lista di controllo per l'acquirente

Breve caso illustrativo

• Piccolo impianto rurale per la produzione di pellet: alimentazione = trucioli misti di legno duro e paglia, obiettivo = 1 t/h di pellet. Selezionato un mulino a martelli da 37 kW con vaglio da 3 mm, martelli reversibili con rivestimenti in tungsteno per il contenuto di gusci, ciclone + filtro a maniche e un trasportatore di alimentazione controllato da VFD. Risultato: produzione stabile con particelle fini 3-6% e usura prevedibile dello stampo.

Lista di controllo rapida per l'acquirente (i 10 punti principali)

1. Confermare il tipo di mangime e il range di umidità.

2. Definire la portata garantita all'apertura dello schermo di destinazione.

3. Richiedere un assorbimento di potenza garantito e un'energia specifica alla capacità nominale.

4. Controllare il materiale e la durezza dei martelli e degli schermi.

5. Verificare la manutenibilità: tempo di sostituzione dello schermo, metodo di rimozione del rotore.

6. Controllare le caratteristiche di sicurezza: interblocchi e protezioni di accesso.

7. Confermare le opzioni di controllo delle polveri e mitigazione delle esplosioni.

8. Richiedere referenze con materie prime simili.

9. Verificare la disponibilità della garanzia e dei pezzi di ricambio.

10. Negoziare contratti relativi a kit di ricambi e assistenza.

14. Grafici e visualizzazioni dei dati (rappresentazioni testuali)

Di seguito sono riportati tre grafici pratici espressi sotto forma di tabelle brevi o diagrammi concettuali che aiutano nella selezione.

Grafico A. Effetto tipico dell'umidità sulla produttività (concettuale)

Grafico B. Variazione della distribuzione granulometrica in funzione dell'apertura dello schermo

Grafico C. Intervallo energetico specifico tipico per i mulini a martelli (illustrativo)

15. Domande frequenti

1. Qual è la dimensione ottimale dello schermo per la biomassa destinata ai mulini a pellet?
   Per la maggior parte delle matrici per pellet, la dimensione massima consigliata è inferiore a 3 mm per garantire un'alimentazione uniforme e ridurre l'usura della matrice. Per le presse per bricchetti più grandi, spesso è accettabile una dimensione compresa tra 3 e 6 mm. Verificare con il fornitore delle attrezzature a valle.

2. In che modo il contenuto di umidità influisce sul funzionamento del mulino a martelli?
   Un'umidità più elevata riduce generalmente l'efficienza della frantumazione a impatto, rallenta la produttività, aumenta il rischio di agglomerazione e intasamento e può aumentare la quantità di particelle fini se il materiale di alimentazione diventa appiccicoso. Cercate di rispettare il range di umidità raccomandato dal produttore dell'attrezzatura per pellet o bricchetti.

3. Con quale frequenza devono essere ispezionati o sostituiti martelli e vagli?
   Controllare quotidianamente o settimanalmente a seconda delle ore di funzionamento e dell'abrasività. Sostituire quando i martelli raggiungono lo spessore minimo OEM o quando gli schermi mostrano segni di aperture allargate. Molti impianti programmano controlli mensili per le macchine ad alto utilizzo.

4. I mulini a martelli possono trattare materie prime miste?
   Sì, i mulini tollerano meglio la variabilità rispetto a molti altri mulini, ma progettate i componenti per il servizio più gravoso (ad esempio, gusci abrasivi). Considerate l'alimentazione graduale o la preselezione per proteggere le parti soggette a usura.

5. I mulini a martelli sono efficienti dal punto di vista energetico?
   L'efficienza energetica dipende dall'obiettivo di granulometria e dal tipo di alimentazione. Per la prereduzione grossolana sono competitivi, ma per distribuzioni strette e fini i mulini specializzati (mulini a perni, mulini a rulli) possono essere più efficienti per tonnellata.

6. Quali sono le caratteristiche di sicurezza essenziali?
   I blocchi del rotore, le protezioni interbloccate, i sensori di vibrazione, il rilevamento di metalli estranei e il controllo della polvere sono elementi fondamentali. Per gli ambienti con polveri combustibili, potrebbero essere necessari sistemi di sfogo o soppressione delle esplosioni e alloggiamenti ermetici.

7. Come ridurre l'intasamento dello schermo?
   Mantenere il mangime entro il range di umidità raccomandato, utilizzare dosi di alimentazione adeguate, selezionare un'apertura leggermente più grande o una vagliatura a gradini e prendere in considerazione la pre-essiccazione o il pre-condizionamento.

8. Quali materiali per martelli durano più a lungo per i gusci abrasivi?
   Gli acciai martensitici temprati con rivestimenti in carburo di cromo o inserti con punta in carburo prolungano notevolmente la durata rispetto all'acciaio al carbonio normale. Bilancia il costo rispetto alla frequenza di sostituzione.

9. I mulini a martelli possono essere utilizzati per la produzione di polveri fini?
   Sì, con setacci fini e velocità elevate delle punte, ma è necessario affrontare il problema del controllo delle polveri e della mitigazione delle esplosioni. Per le polveri ultrafini, possono essere preferibili mulini a perni o classificatori specializzati.

10. Come dimensionare un mulino a martelli per una produttività pianificata?
    Iniziare con la portata desiderata all'apertura dello schermo di destinazione e l'umidità dell'alimentazione. Utilizzare le curve di prestazione del fornitore per alimentazioni simili. Aggiungere un margine di sicurezza (spesso 10-25%) alla potenza del motore per evitare sovraccarichi quando l'alimentazione varia. Richiedere i dati dei test OEM con l'alimentazione reale, quando possibile.

16. Come è stato creato questo contenuto e perché è diverso dagli altri

Questo articolo sintetizza le pratiche operative ricavate dai dati commerciali degli OEM, dalle linee guida sulla manutenzione industriale e dalle osservazioni sottoposte a revisione paritaria relative alla macinazione della biomassa. Le fonti sono state esaminate per estrarre i range di capacità tipici, i cicli di manutenzione e le considerazioni relative alla sicurezza, per poi essere ampliate con liste di controllo pratiche, procedure di risoluzione dei problemi e suggerimenti sul ciclo di vita che spesso vengono omessi nelle pagine dei prodotti. Per i lettori che cercano un'implementazione di livello convertitore, l'accento è stato posto sull'adeguamento del mulino al comportamento dell'alimentazione, non solo sulla potenza in cavalli vapore.

Le principali fonti utilizzate nella preparazione di questa risorsa includono pagine di prodotti OEM e manuali tecnici sul funzionamento dei mulini a martelli, guide alla manutenzione tratte da riviste di settore e studi accademici sull'energia di macinazione e sul comportamento delle particelle. Tra le fonti rappresentative consultate figurano GEMCO, sintesi di settore di Schutte Hammermill, cataloghi di attrezzature e analisi sulla lavorazione delle biomasse.

17. Breve specifica pronta per l'approvvigionamento (copia/incolla)

• Articolo: Frantoio a martelli per biomasse, modello: [modello OEM].

• Dovere: Continuo/Intermittente, X ore al giorno.

• Materia prima: [elenco delle specie], intervallo di umidità: X–Y% (base umida).

• Capacità: Garantito X t/h con umidità Y% e apertura dello schermo Z mm.

• Guida: Motore elettrico, potenza nominale P kW, 50/60 Hz, include VFD.

• Rotore: diametro __ mm, velocità periferica __ m/s al numero di giri nominale.

• Martelli: reversibile, materiale lega/matrice __, spessore minimo __ mm.

• Schermo: piastra perforata, apertura standard 3 mm; due schermi di ricambio inclusi.

• Controllo delle polveri: ciclone integrato e filtro a maniche con garanzia <X mg/Nm3.

• Sicurezza: interblocchi, blocco rotore, monitor vibrazioni, conformità CE/ATEX come richiesto.

• Garanzia: 12 mesi su parti e manodopera.

• Kit di ricambio: un set completo di schermi, set di martelli di ricambio, kit bulloni rotore.

• Consegna: CIF o EXW, tempo di consegna X settimane.

18. Raccomandazioni pratiche finali

• Effettuare sempre un test pilota su mangime rappresentativo prima della selezione finale. La variabilità del mangime nel mondo reale spesso determina l'usura della macchina e il tempo di funzionamento più dei valori teorici di capacità.

• Implementare una politica relativa ai pezzi di ricambio e un piano di monitoraggio (semplice registrazione delle vibrazioni + della potenza) sin dal primo giorno.

• Dare priorità alla sicurezza e alla gestione delle polveri nel contratto per evitare costosi interventi di adeguamento.

• Richiedete garanzie di prestazione OEM in termini di kWh/t e produttività al livello di umidità e apertura dello schermo specificati.