Este máquina de peletização com matriz anelar Oferece produção confiável e de alta capacidade de pellets a partir de casca de arroz, casca de coco, palha, grama, caules, aparas e madeira, com rendimento variando de 200 a 5.000 kg por hora e um acionamento industrial padrão de 380 V; é mais adequado para linhas industriais contínuas que exigem qualidade constante dos pellets, longa vida útil da matriz e integração direta com equipamentos de pré e pós-processamento.

Principais atributos

Matéria-prima	Relva, madeira, casca de arroz, serradura, biomassa, palha...	pontos-chave de venda	Alta produtividade
componentes principais	Rolamento, motor, engrenagem, bomba, PLC, motor, recipiente sob pressão...	tensão	380 V
garantia	2 anos	relatório de ensaio de máquinas	Fornecido
inspeção de saída de vídeo	Fornecido	diâmetro dos grânulos (mm)	2 – 10
produção (kg/h)	200 – 5000	local de origem	Henan, China
potência do motor (kw)	110	peso (kg)	7000
dimensão(1*w*h)	1800+1500*1600	Candidatura	Produzir pellets de biomassa
Nome	Máquina de pelotização de madeira de biomassa	Matéria-prima	Serradura\palha\casca de arroz\resíduos de madeira
Tensão	380 V personalizado	Utilização	Fabricação de pellets de madeira Pellets para ração animal
Tipo	Moinho de pellets de biomassa Rind Die	Capacidade	200-5000 kg/h
Serviço pós-venda prestado	Serviço online 24 horas	Tamanho dos pellets	2/4/6/8/10/12 mm personalizado
Nome do produto	Serradura de madeira Pellet Biomassa Fábrica de pellets de madeira

1. O que esta máquina faz e quem beneficia

Esta peletizadora industrial com matriz anelar converte biomassa fibrosa e granular em combustível denso ou pellets para cama. Os clientes que mais se beneficiam são produtores de combustível de biomassa, cooperativas agrícolas, fábricas de ração integradas que lidam com resíduos de culturas, proprietários de caldeiras industriais e projetos de conversão de resíduos em energia que exigem produção constante e em grande volume de pellets. A unidade se destaca quando é necessária operação contínua e dimensões consistentes dos pellets para equipamentos de manuseio automático a jusante.

2. Componentes principais e princípio de funcionamento

Uma máquina moderna de peletização horizontal com matriz anelar contém os seguintes conjuntos principais:

• Sistema de alimentação: alimentador de parafuso ou correia que mede o material moído e seco na câmara de peletização.
• Câmara de peletização: matriz anular, rolos emparelhados, tampa da matriz e placas terminais onde a compressão forma os pellets.
• Transmissão: motor de alta potência, caixa de velocidades ou transmissão por engrenagens, acoplamento e, frequentemente, um controlador de motor de frequência variável para controlo da velocidade.
• Cortador de refrigeração: faca ou cortador próximo à saída da matriz para cortar os pellets no comprimento desejado.
• Painel de controlo: proteção elétrica, deteção de sobrecarga e lógica de controlo para automação.

Resumo do princípio de funcionamento: o material é introduzido na câmara de peletização, forçado através dos orifícios da matriz por rolos rotativos, comprimido para formar peletes que ganham resistência com o calor de fricção e o amolecimento da lignina e, em seguida, cortado no comprimento desejado. Engrenagens ou rolamentos reforçados suportam uma operação contínua e de alto torque.

3. Desempenho nominal, potência e considerações elétricas

Os modelos típicos publicados cobrem capacidades de aproximadamente 200 kg/h até 5.000 kg/h, atendendo a pequenas linhas industriais até fábricas de médio a grande porte. A tensão de linha padrão para esses modelos é industrial trifásica de 380 V; no entanto, tensões monofásicas ou outras podem ser fornecidas pelo fabricante mediante solicitação para mercados específicos. O consumo de energia depende da matéria-prima, da humidade, do tamanho do orifício da matriz e do rendimento. Muitos fabricantes de equipamentos originais recomendam acionamentos de frequência variável para reduzir picos de corrente no arranque e permitir um aumento gradual.

Notas elétricas importantes

• Use uma fonte trifásica dedicada com proteção adequada contra sobrecarga.
• Instale um arranque suave ou VFD para prolongar a vida útil do motor e reduzir o desgaste elétrico.
• Confirme as normas locais de cablagem e ligação à terra antes da colocação em funcionamento.

4. Requisitos de matéria-prima e recomendações de pré-processamento

A alta qualidade dos pellets requer matéria-prima que atenda às especificações de tamanho de partícula e umidade. Diretrizes típicas:

• Tamanho das partículas: 3–6 mm recomendado após moagem com martelo.
• Humidade: 10–16% para a maioria dos materiais lignocelulósicos; casca de arroz e casca de coco frequentemente precisam de umidade ligeiramente menor devido ao seu teor de sílica ou fibra grossa.
• Impurezas: remova pedras, metais, plásticos e areia para evitar danos ao molde.
• Aditivos e ligantes: não é essencial quando a humidade e o tamanho das partículas são controlados, mas pequenas percentagens de ligante podem ajudar com culturas com baixo teor de lignina.

Cadeia de pré-processamento normalmente: triagem → secagem → moagem com martelo → separação magnética → funil tampão. O pré-tratamento adequado aumenta o rendimento e prolonga a vida útil da matriz.

5. Qualidade dos pellets: densidade, durabilidade e controlo do tamanho

Métricas de qualidade monitoradas pelos compradores:

• Densidade aparente: maior densidade proporciona mais energia por volume de armazenamento. Os pellets premium típicos atingem 600–700 kg/m³ para matéria-prima lenhosa.
• Durabilidade: medido por testes de queda/durabilidade; pellets de boa qualidade excedem a durabilidade 90% em testes padrão.
• Humidade no pellet final: normalmente abaixo de 10% para armazenamento estável.
• Diâmetro e comprimento: o diâmetro do orifício da matriz (normalmente 6, 8, 10, 12 mm) determina o diâmetro do pellet; um cortador define o comprimento.

A densidade do pellet está relacionada com a pressão de compressão na matriz e o tempo de arrefecimento do pellet. Os designs de matriz anelar podem proporcionar uma densidade mais elevada e uniforme sob carga contínua.

6. Matriz anelar versus matriz plana: fatores decisivos

Ambas as tecnologias continuam a ser utilizadas, mas a sua adequação varia consoante a escala e o produto:

Resistência do anel

• Mais adequado para produção contínua e de alto volume, uma vez que as matrizes anulares equilibram o desgaste e o calor numa superfície maior.
• Geralmente, tiragens de produção mais longas com menos trocas de matrizes.
• Processa biomassas fibrosas e mistas com pellets de formato mais consistente.

Resistência das matrizes planas

• Menor custo de capital e manutenção mais simples para operações de pequena dimensão.
• Substituição mais fácil da matriz para testes ou vários tamanhos de produtos.

Quando escolher o molde anelar

• Se a meta de rendimento por hora exceder algumas centenas de quilogramas e for necessária uma operação contínua.
• Se estiver prevista a integração com grandes transportadores e silos.

Quando escolher uma matriz plana

• Para pequenas oficinas, linhas piloto ou quando o custo de capital deve permanecer mínimo.

Layout típico da linha de produção e periféricos

Uma instalação comercial normalmente organiza os equipamentos nesta sequência:

1. Pátio/armazenamento para biomassa bruta
2. Pré-limpeza e separação magnética
3. Secador ou silo de secagem com controlo para a humidade desejada
4. Moinho de martelo ou triturador para tamanho de partícula consistente
5. Funil tampão e alimentador medidor para moinho de peletização
6. Moinho de pellets (matriz anelar) com arrefecimento e cortador de comprimento
7. Refrigerador e peneira para pellets para remoção de finos
8. Máquina de embalagem e silos de armazenamento

A automação e a instrumentação em cada etapa aumentam a previsibilidade do rendimento e reduzem as necessidades de mão de obra.

8. Consumo de energia, otimização da produtividade e fatores de rendimento

O consumo de energia por tonelada varia de acordo com a qualidade da matéria-prima, o teor de humidade e a geometria da matriz. O consumo típico de energia elétrica para linhas modernas de matrizes anelares varia amplamente de várias dezenas de kWh por tonelada até 200 kWh por tonelada em condições desfavoráveis. O controlo da humidade e do tamanho das partículas produz a melhor energia específica. O uso de transmissão por engrenagens e VFD permite uma entrega de torque constante, o que melhora a eficiência da compressão e reduz os picos de energia.

Fatores que impulsionam o rendimento

• Uma moagem mais fina aumenta o contacto com a superfície do pellet, mas aumenta o consumo de energia.
• A humidade correta reduz o atrito interno, melhorando assim o rendimento.
• A alimentação equilibrada evita a formação de pontes e o desgaste irregular dos rolos.

9. Planeamento de materiais, peças de desgaste e peças sobressalentes

Componentes de alto desgaste e materiais recomendados:

• Matriz de anel: normalmente liga de aço com endurecimento superficial, substituível e reusável.
• Conchas de rolo: aço endurecido; manter a concentricidade do rolo.
• Rolamentos e vedantes: rolamentos de alta qualidade e devidamente lubrificados reduzem o tempo de inatividade.
• Cortadores e facas: mantenha um conjunto sobressalente para trocas rápidas.

Recomendação de armazenamento de peças sobressalentes para operações contínuas:

• 1 matriz sobressalente (crítica), 2 carcaças de rolos sobressalentes, 1 conjunto de facas de corte, conjunto de rolamentos, kit de juntas, peças sobressalentes elétricas básicas. Os fornecedores costumam fornecer kits de peças de desgaste adaptados ao modelo e à matéria-prima.

10. Lista de verificação de instalação, comissionamento e segurança

Mecânico

• Nivele e fixe os parafusos da fundação.
• Alinhe com precisão a caixa de velocidades e o acoplamento do eixo do motor.
• Confirme o assentamento correto do anel e a folga do rolo.

Elétrico

• Verifique a tensão do motor e a rotação das fases.
• Proteção contra sobrecarga do programa e parâmetros do VFD.
• Instale paragem de emergência e intertravamentos nas portas de acesso.

Segurança

• Forneça proteção para peças rotativas.
• Instale sensores de temperatura nas caixas dos rolamentos e na câmara de peletização.
• Treine os operadores sobre procedimentos de bloqueio/sinalização e regras para trabalhos a quente.

11. Plano de manutenção preventiva e matriz de resolução de problemas

Diário

• Verifique se há metais estranhos no funil de alimentação e nos separadores magnéticos.
• Inspecione os pontos de lubrificação e reabasteça quando necessário.
• Monitorize a corrente do motor para detectar picos inesperados.

Semanal

• Inspeção visual da superfície da matriz e do rolo.
• Aperte as ligações elétricas e verifique o estado do painel de controlo.

Mensal

• Meça a espessura da matriz e a circularidade do rolo.
• Substitua o óleo nas caixas de velocidades se houver contaminação por metal.

Matriz rápida de resolução de problemas

• Baixo rendimento → verifique se há umidade elevada, partículas de tamanho excessivo ou matriz desgastada.
• Multas excessivas → verifique o estado da lâmina de corte ou o tempo de arrefecimento dos pellets.
• Disparos por sobrecarga do motor → verifique se há aumento na velocidade de alimentação ou bloqueio parcial da matriz.

12. Melhores práticas ambientais, de armazenamento e manuseamento

• Armazene os pellets secos em silos frescos e secos para evitar o aparecimento de bolor.
• Controle o pó com separadores ciclónicos e filtros de mangas para limitar as emissões fugitivas.
• Utilize EPI adequado ao manusear matérias-primas empoeiradas para limitar a exposição respiratória.

A conformidade regulamentar varia de acordo com a jurisdição; para grandes instalações, o controlo de partículas e a mitigação de ruído são requisitos comuns para a obtenção de licenças.

13. Considerações comerciais: modelo CAPEX, OPEX e ROI

Fatores impulsionadores do CAPEX

• Tamanho e configuração do moinho, qualidade da matriz, nível de automação e equipamentos periféricos.

Fatores que influenciam as despesas operacionais

• Consumo de eletricidade, peças sobressalentes, mão de obra, custo de secagem da matéria-prima. Os sistemas de alto rendimento normalmente alcançam um custo por tonelada mais baixo, pois as despesas gerais fixas são distribuídas pelo volume.

Esboço do ROI

• Estime o preço de venda do pellet por tonelada, subtraia o custo variável por tonelada para encontrar a margem de contribuição e, em seguida, calcule o retorno do investimento dado o desembolso de capital. A alta utilização e a contratação de compra aceleram o retorno do investimento. Use custos conservadores de matéria-prima e preços de energia ao modelar.

14. Tabelas comparativas de especificações e exemplos de configurações

Tabela 1: Gama de modelos de exemplo e especificações típicas

Gama de modelos	Rendimento (kg/h)	Potência nominal típica do motor (kW)	Diâmetros comuns das matrizes (mm)	Aplicação típica
Modelo de anel pequeno	200–800	55–160	6, 8	Pequenas linhas industriais de pellets, instalações de demonstração.
Modelo de anel médio	800–2.000	160–315	8, 10	Fabricantes comerciais de pellets, fábricas de média dimensão.
Modelo de anel grande	2.000–5.000	315–630	10, 12	Grandes centrais de combustível de biomassa e clientes industriais.

Tabela 2: Referência rápida sobre a adequação dos materiais

Matéria-prima	Pré-tratamento típico	Adequação	Notas
Casca de arroz	Moagem fina, menor humidade	Bom para pellets combustíveis	O elevado teor de sílica aumenta o desgaste da matriz; monitorize a taxa de desgaste.
Casca de coco	Moagem, aglutinante possível	Moderado	As fibras longas podem precisar de mistura para obter consistência.
Palha/relva/caule	Secagem, moagem com martelo	Bom	As culturas com baixo teor de lignina podem necessitar de maior compressão ou ligantes.
Apenas aparas de madeira/serradura	Secagem, triagem	Excelente	Melhor densidade e conteúdo energético dos pellets.

Tabela 3: Lista de verificação de peças sobressalentes de manutenção para operação contínua

Item	Estoque recomendado
Matriz de anel	1 sobressalente
Conjunto de rolos	2 conjuntos
Rolamentos	2 extras por posição do rolamento principal
Lâminas de corte	3 conjuntos
Juntas e vedantes	1 kit
Fusíveis elétricos e contactores	Variedade

15. Perguntas frequentes

1. Qual é a humidade ideal para a minha biomassa?
   A maioria dos materiais lignocelulósicos tem melhor desempenho com umidade entre 10 e 16%. Geralmente, é necessária uma umidade mais baixa para casca de arroz e outros resíduos com alto teor de sílica.
2. Por que escolher uma matriz anular em vez de uma matriz plana para esta faixa de capacidade?
   O design do molde em anel foi concebido para proporcionar um rendimento elevado contínuo, com intervalos de manutenção mais longos e produção uniforme de pellets.
3. Quanto tempo dura um molde de anel?
   A vida útil da matriz depende da abrasividade do material e da manutenção. A vida útil típica varia de meses a anos; materiais com alto teor de sílica reduzem a vida útil. Planeje um estoque de matrizes sobressalentes para garantir a produção ininterrupta.
4. A máquina pode funcionar com energia monofásica?
   Os modelos industriais padrão utilizam corrente trifásica de 380 V. A operação monofásica requer motores ou transformadores especiais e reduz a potência disponível.
5. Que tamanhos de pellets podem ser produzidos?
   Os diâmetros comuns são 6, 8, 10 e 12 mm. O comprimento é ajustável com o cortador. Matrizes personalizadas permitem outros tamanhos.
6. Como reduzir as partículas finas dos pellets?
   Garanta a humidade correta, lâminas de corte afiadas e tempo de arrefecimento adequado após a peletização. Use um bom arrefecedor e peneira para peletes.
7. É necessário um secador?
   Para a maioria das matérias-primas húmidas ou variáveis, um secador melhora o rendimento e reduz o desgaste da matriz. Algumas matérias-primas secas podem ignorar a secagem se estiverem dentro da faixa de humidade.
8. Quanta eletricidade vai consumir?
   A energia específica depende da matéria-prima e das condições do processo. Espere variações amplas; recomenda-se uma auditoria energética detalhada durante o comissionamento.
9. Que equipamento de segurança deve ser instalado?
   Sensores de temperatura, paragens de emergência, proteções adequadas, extração de poeira e formação dos operadores são essenciais.
10. Com que rapidez posso trocar os tamanhos das matrizes?
    As matrizes de aro de liberação rápida reduzem o tempo de inatividade. Planeje as trocas de ferramentas com uma equipe treinada para minimizar a perda de produção.

Apêndice: Lista de verificação rápida para compradores

• Confirme a produtividade horária prevista e a classificação de serviço 24 horas por dia, 7 dias por semana.
• Verifique o tipo de matéria-prima, o plano de tamanho das partículas e a estratégia de controlo da humidade.
• Certifique-se de que a fonte de alimentação corresponde à classificação do motor e instale um VFD em caso de dúvida.
• Solicite o kit de peças sobressalentes OEM e referências sobre a taxa de desgaste para a sua matéria-prima principal.
• Solicite um relatório de teste de aceitação de fábrica que mostre a densidade e a durabilidade dos pellets para uma amostra de matéria-prima.