Biyokütle için Çekiçli Öğütücü: Teknik Özellikler, Seçim ve Bakım

Doğru şekilde belirtilmiş bir çekiçli değirmen, odun ve tarımsal kalıntıları peletleme, briketleme veya termokimyasal dönüşüm için uygun parçacık boyutlarına indirgemek için genellikle en uygun maliyetli, esnek ve bakım açısından yönetilebilir seçenektir. Yem özelliklerine göre boyutlandırıldığında, doğru rotor ve elek ile donatıldığında ve toz kontrolü ve rutin aşınma parçası yönetimi ile eşleştirildiğinde, çekiçli öğütücü, küçük ve orta ölçekli biyokütle ön işleme hatları için öngörülebilir verim, tutarlı parçacık dağılımı ve en düşük toplam sahip olma maliyeti sağlar.

1. Biyokütle için çekiçli öğütücü nedir ve işleme hattında hangi aşamada kullanılır?

Çekiçli öğütücü, hızlı dönen çekiçler kullanarak gelen malzemeyi sert bir yüzeye ve delikli bir eleğe çarparak kesen bir boyut küçültme cihazıdır; biyokütle için öğütücünün rolü hazırlayıcıdır — talaş, saman, kabuk ve sap gibi çeşitli kalıntıları, peletleyici, briket pres, gazlaştırıcı veya fırının aşağı akış gereksinimlerini karşılayan homojen bir fraksiyona dönüştürür. Biyokütle için endüstriyel çekiçli değirmenler, genellikle küçük ve orta ölçekli pelet tesislerinde standart yardımcı makine olarak kullanılır ve ayrıca biyoyakıt hammaddesi için ön kırıcı olarak da kullanılır.

2. Çekiçli değirmenler biyokütleyi nasıl azaltır: mekanik prensipler ve temel bileşenler

Mekanik hakkında kısa bilgi

• Rotor, sallanan veya rotora sabitlenmiş çok sayıda çekiç (tek parça veya ters çevrilebilir uçlar) taşır. Rotor döndüğünde, çekiçler biyokütleye yüksek hızda vurarak lifleri ve parçacıkları parçalayan gerilme ve sıkıştırma gerilmeleri oluşturur. Malzeme, bir elek veya ızgaradan geçirilerek boyutlandırılır.

Birincil bileşenler ve işlevleri

• Giriş/besleyici: köprü oluşumunu önlemek için malzemeyi kontrollü bir hızda besler.

• Rotor: kütle ve çap uç hızını belirler; daha yüksek uç hızı kırılma yoğunluğunu artırır.

• Çekiçler: geometri ve malzeme, darbe enerjisini ve aşınma ömrünü etkiler.

• Ekranlar: açıklık ile nihai üst boyutu kontrol edin; ağ boyutu verimi ve gücü büyük ölçüde etkiler.

• Muhafaza ve örs veya ızgara: darbe direnci ve ikincil kırma yüzeyleri sağlar.

• Sürüş sistemi: elektrik motoru, dişli kutusu veya dizel motor; güç boyutu, beklenen yüke ve istenen verime göre ayarlanır.

Tekrar tekrar kullanacağınız önemli terimler

• Uç hızı, elek açıklığı, özgül enerji (kWh/t), verim (t/h), çekiç konfigürasyonu ve tasarım aşınma katsayıları.

3. Biyokütle için kullanılan türler ve yaygın konfigürasyonlar

Yaygın endüstriyel stiller ve ne zaman tercih edilmeleri gerektiği

1. Yüksek hızlı çekiçli öğütücü (darbeli tip): lifli malzemeler için ve ince bir ürün gerektiğinde en uygunudur; pelet ve biyoyakıt uygulamaları için tipiktir.

2. Düşük hızlı çekiçli değirmen (ezme tipi): daha ağır çekiçler, daha düşük uç hızı; büyük başlangıç parçacıkları olan kırılgan veya odunsu biyokütle için daha uygundur.

3. Hermetik/kapalı çekiçli değirmen: İnce öğütme uygulamalarında toz kontrolü ve patlama önleme için sızdırmaz muhafazalar. Tozun kontrol altında tutulmasının kritik olduğu durumlarda kullanışlıdır.

4. Tersine çevrilebilir çekiçli değirmenler: çekicler, yeni bir kenar ortaya çıkarmak için ters çevrilebilir; uzun kullanım ömrü için uygun maliyetlidir.

5. Entegre beslemeli çekiçli değirmenler: besleme konveyörleri, değişken hızlı sürücüler ve sürekli pelet hatları için otomatik elekler içerir.

Endüstriyel modeller, küçük tezgah veya ev tipi ünitelerden (200–500 kg/saat) 8–20 ton/saat veya daha fazla kapasiteli ağır hizmet tipi değirmenlere kadar çeşitlilik gösterir. Aşağı akış gereksinimlerine ve tesis ölçeğine göre seçim yapın.

4. Performansı kontrol eden biyokütle hammadde özellikleri

En önemli beş yem özelliği

1. Giriş parçacık boyutu ve şekli: Uzun saplar ve talaşlar önceden parçalanmalı veya kontrollü bir şekilde beslenmelidir. Üreticiler tarafından genellikle belirtilen maksimum giriş uzunluğu (örneğin, birçok endüstriyel değirmen için 80–100 mm).

2. Nem içeriği: Nem, verim ve enerjiyi etkiler. Çok ıslak besleme malzemesi (çoğu ahşap türü için ~20–25%'nin üzerinde) darbe kırma verimliliğini azaltır ve elekleri tıkar; aşırı kuru ve ufalanabilir besleme malzemesi aşırı ince parçacıklar ve toz oluşturabilir. Tedarikçilerin performans eğrileri, nem arttıkça verimin düştüğünü göstermektedir.

3. Toplu yoğunluk: Düşük yoğunluklu kabarık malzemeler, yoğun kabuklar veya ağaç kabuğuna kıyasla farklı besleme ve ön sıkıştırma stratejileri gerektirir.

4. Sertlik ve aşındırıcılık: Hindistan cevizi kabuğu ve fındık kabukları aşındırıcıdır ve çekiç ve elek aşınmasını artırır; buna göre sertleştirilmiş aşınma parçaları seçin.

5. Kirleticiler (metal, taş): Yabancı maddeler çekiçlere ve eleklere zarar verir. Manyetik ayırıcılar, metal kalıntı tutucular ve dikkatli besleme denetimi ticari hatlarda çok önemlidir.

5. Performans parametreleri ve numune özellik tabloları

Aşağıda, boyutlandırma veya satın alma şartnameleri yazarken temel olarak kullanılacak temsili performans aralıkları ve örnek bir şartname matrisi bulunmaktadır.

Önemli performans ölçütleri açıklanmıştır

• Kapasite: kg/saat veya ton/saat cinsinden ölçülür; besleme özelliklerine, elek açıklığına, rotor hızına ve motor gücüne bağlıdır.

• Ekran açıklığı: maksimum çıkış parçacık boyutunu ve ince parçacıkların dağılımını belirler.

• Güç tüketimi: gerekli elektrik gücü (kW).

• Özgül enerji: ton başına kWh — tekno-ekonomik modeller için yararlıdır.

• Çekiç ucu hızı: rotor çapı ve RPM'den hesaplanır; darbe enerjisi ile ilgilidir.

Temsili performans tablosu (endüstriyel orta sınıf değirmenler)

* Maksimum besleme uzunluğu ve çapı tasarıma göre farklılık gösterir; her zaman OEM ile teyit edin.

Örnek şartname (RFQ için şablon dili)

• Görev: Sürekli 24/7 veya aralıklı, beklenen saatleri belirtin.

• Hammadde: türleri ve nem aralığını listeleyin.

• Tasarım kapasitesi: Y% nemde X t/h, Z mm elek açıklığı ile.

• Garantili güç çekişi: ≤ P kW nominal yükte.

• Aşınma bileşenleri: çekiç malzemesi (örneğin, martensitik çelik veya tungsten kaplamalar), değiştirilebilir astarlar, ters çevrilebilir çekiç tasarımı.

• Güvenlik: kilitler, titreşim sensörleri, rotor dengesizlik algılama ve toz bastırma.

• Sertifikalar: CE, ISO, ATEX (tehlikeli toz için gerekliyse).

6. Tasarım ve seçim kontrol listesi

Doğru değirmeni seçmek için pratik bir kontrol listesi

1. Nihai ürün boyutunu ve kabul edilebilir ince parçaları tanımlayın: bu, ekran açıklığını ayarlar.

2. Yem çeşitliliğini belirleyin: Yem değişken ise, çeşitli nem ve kirletici maddelere toleranslı bir değirmen seçin.

3. Motor gücünü yem sertliğine ve istenen verime uygun hale getirin: aşırı yüklenmeyi önlemek için biraz fazla boyutlandırın.

4. Çekiç yapılandırmasını belirleyin: ters çevrilebilir çekiçler, kaynaklı veya cıvatalı ekler ve sıra başına çekiç sayısı aşınma ömrünü ve bakımı etkiler.

5. Toz kontrolü planı: siklonlar veya kumaş filtreler dahil edin ve ince tozlar için hermetik değirmen muhafazalarını değerlendirin.

6. Bakım için erişilebilirlik: Hızlı değiştirilebilen elekler, kolayca değiştirilebilen çekiçler ve basit rotor sökme işlemi, duruş süresini azaltır.

7. Yedek parça stratejisi: planlı bir envanter tutun: yedek ekran(lar), çekiçler, rulmanlar, rotor cıvataları.

8. Enerji verimliliği hedefleri: belirli enerji (kWh/t) referans değerlerini kullanın; enerji önemli bir maliyet unsuru ise, kaba ön kırma için valsli değirmenler veya öğütücülerle karşılaştırın.

7. Pelet ve briket hatları için kurulum, entegrasyon ve malzeme taşıma ipuçları

Taşıma ve besleme

• Değirmene eşit besleme sağlamak için kontrollü ölçüm konveyörü veya değişken hızlı vida kullanın. Aşırı besleme köprüleme ve motor durmasına neden olur; yetersiz besleme ise kapasite israfına yol açar. Değişken frekans sürücülü (VFD) ölçüm cihazlarına sahip titreşimli besleyiciler veya bantlı konveyörler iyi sonuç verir.

Toz yönetimi ve hava akışları

• Değirmen çıkışını bir siklon veya torba filtreye bağlayın; toz tutma, aşınmayı azaltır ve güvenliği artırır. İnce ürünler için, depolama öncesinde pozitif basınçlı bir toz toplayıcı kullanılması kayıpları ve riskleri azaltır. Hermetik muhafazalı sistemler, toz patlamalarının tehlikeli olduğu durumlarda yardımcı olur.

Aşağı akış uyumluluğu

• Yeniden öğütmeyi veya aşırı ince parçacık oluşumunu önlemek için ekran açıklığını pelet değirmeni kalıbı veya briket pres giriş boyutu ile koordine edin. Birçok peletleyici, optimum yoğunlaştırma için <3 mm üst boyutunu belirtir.

Düzenle ilgili hususlar

• Ekran ve çekiç değişimi için değirmenin her iki tarafında servis erişimine izin verin. Yedek parçalar için alan ve güvenli erişim platformu ekleyin.

8. Çalışma süresini en üst düzeye çıkarmak için aşınma, bakım ve yedek parça stratejileri

Aşınma desenleri ve malzemeler

• Çekiçler, elekler ve astarlar birincil aşınma parçalarıdır. Aşındırıcı beslemeler için sertleştirilmiş martensitik çelikler, krom karbür kaplamalar veya tungsten karbür ekler kullanın. Ters çevrilebilir çekiçler, asimetrik aşınma için değiştirme aralıklarını iki katına çıkarır.

Rutin bakım programı (pratik örnek)

• Günlük: besleme hızını kontrol edin, olağandışı ses ve titreşim olup olmadığını inceleyin, küçük tıkanıklıkları giderin.

• Haftalık: ekranları ve çekiç kenarlarını aşınma açısından inceleyin; rotor cıvatalarını sıkın.

• Aylık: yatakları, şanzıman yağ seviyelerini ve hizalamayı kontrol edin.

• Üç aylık: OEM minimum boyutlarına ulaşmadan önce çekiç kalınlığını ölçün ve değiştirme zamanını planlayın.

• Yıllık: büyük bakım, rotor dengeleme, dişli yağı değişimi, güvenlik sistemlerinin tam bakımı.

Yedek stoklama

• Önerilen minimum yedek parçalar: bir tam ekran seti, bir yedek rotor cıvata kiti ve kritik makineler için iki değiştirme döngüsünü kapsayacak çekiçler.

İzleme ve öngörücü bakım

• Titreşim sensörleri ve güç tüketimi kaydı, gelişen dengesizlikleri veya aşınmış çekiçleri göstermeye yardımcı olur. Birçok modern kurulumda, güç dalgalanmalarına veya titreşim eşiklerine bağlı basit PLC alarmları eklenmiştir.

9. Güvenlik, toz kontrolü ve emisyon hususları

Toz patlaması riski ve kontrolü

• Biyokütle tozu yanıcı olabilir. Kontrol stratejileri arasında toz sızıntılarını en aza indirmek, hava geçirmez muhafazalar veya hassas hava akışı yönetimi kullanmak, yönetmelikler veya risk değerlendirmeleri gerektirdiğinde patlama havalandırma delikleri veya bastırma sistemleri eklemek ve uygun olduğunda ATEX/NFPA kılavuzunu takip etmek yer alır.

Operatör güvenliği

• Kilitli koruyucular, bakım için rotor kilitleme prosedürleri ve ekran değişiklikleri için açık SOP'lar olayları azaltır. Düzenli eğitim ve çalışma izni sistemleri önerilir.

Emisyonlar ve yerel düzenlemeler

• Fırınları veya kazanları besleyen tesisatlar için, partikül emisyon sınırları belirleyin ve uygun filtreleme (siklon + torba filtre veya ESP) ile kül işleme ve bertaraf politikaları uygulayın.

10. Sorun giderme: yaygın operasyonel sorunlar ve çözümleri

Sorun: Aşırı ince taneler ve toz

• Olası nedenler: elek çok ince, uç hızı yüksek, kırılgan hammadde veya uygun olmayan nem. Çözümler: elek boyutunu biraz artırın, ayarlanabilirse rotor hızını düşürün, hammaddenin nemini önceden ayarlayın veya kırma işlemini aşamalı olarak gerçekleştirin.

Sorun: Düşük verim

• Olası nedenler: tıkanmış elekler, aşırı nem, yanlış çekiç konfigürasyonu veya yetersiz motor gücü. Çözümler: eleği temizleyin veya değiştirin, beslemeyi önerilen aralığa kadar kurutun, daha kaba çekiçler takın, motor kapasitesini kontrol edin.

Sorun: Çekiçlerin ve eleklerin hızlı aşınması

• Olası nedenler: aşındırıcı besleme (kabuklar), yabancı metal veya yanlış çekiç malzemesi. Çözümler: daha sert aşınma malzemesine geçin, metal dedektörleri/ayırıcılar ekleyin, besleme kirleticilerini azaltın.

Sorun: Titreşim ve gürültü

• Olası nedenler: rotor dengesizliği, gevşek cıvatalar veya yatak arızası. Çözümler: rotoru dengeleyin, cıvataları belirtilen tork değerine göre sıkın, yatakları değiştirin, rotor kilitlerini kontrol edin.

11. Karşılaştırmalı değerlendirmeler: çekiçli değirmen vs silindirli değirmen vs darbeli kırıcı vs pimli değirmen

Kısa karşılaştırmalı özet

• Çekiçli değirmen: çok yönlü, değişken beslemeyi tolere eder, lifli biyokütle için uygundur, eleklerle ayarlanabilir parçacık boyutu, nispeten makul sermaye maliyeti. Küçük ve orta ölçekli pelet/briket hatları için idealdir.

• Silindir değirmeni: daha düşük ince parçacıklarla daha dar parçacık dağılımı sağlar, bazı malzemeler için daha enerji verimlidir, lifli malzemeler için daha yüksek sermaye ve bakım gereksinimi vardır.

• Darbeli kırıcı: büyük odun parçaları ve kaya benzeri malzemelerin birincil kırılması için uygundur; peletleme için ince parçacık üretimi için daha az uygundur.

• Pim değirmeni: kimya veya ilaç sektöründe ince, homojen tozların üretiminde mükemmeldir; uzun, lifli besin maddelerine karşı daha az toleranslıdır.

İstenilen parçacık boyutu dağılımı, besleme özellikleri, enerji maliyeti ve bakım kapasitelerine göre seçim yapın.

12. Çevresel, yasal ve yaşam döngüsü ile ilgili hususlar

Yaşam döngüsü değerlendirmesi temelleri

• Öğütme işlemi elektrik enerjisi tüketir; farklı öğütme türleri arasında ton başına spesifik enerji maliyetlerini karşılaştırın. Yaşam döngüsü emisyonlarını dikkate alın: elektrik temini, yoğunlaştırma (nakliye emisyonlarını azaltır) ve biyokütle yakıtları kömürün yerini alıyorsa fosil yakıt telafilerinin değiştirilmesi. İnce parçacıkları azaltan tasarımlar, nakliye kayıplarını ve yerel PM emisyonlarını azaltır.

Düzenleyici faktörler

• Yerel hava kalitesi kuralları, partikül yakalama gerektirebilir. İşyerinde ahşap ve tarım tozlarına maruz kalma sınırları, yerel egzoz havalandırması ve KKD politikaları gerektirebilir.

Ömrünün sonu

• Aşınma parçalarında geri dönüştürülebilir malzemeler kullanılması ve kullanılmış yağların ve aşınmış astarların sorumlu bir şekilde bertaraf edilmesi için plan yapın.

13. Vaka örnekleri ve kısa alıcı kontrol listesi

Kısa açıklayıcı vaka

• Küçük kırsal pelet tesisi: besleme = karışık sert ağaç yongaları ve saman, hedef = 1 t/saat pelet. 3 mm elekli 37 kW çekiçli değirmen, kabuk içeriği için tungsten kaplamalı ters çevrilebilir çekiçler, siklon + torbalı filtre ve VFD kontrollü besleme konveyörü seçildi. Sonuç: 3–6% ince parçacıklar ve öngörülebilir kalıp aşınması ile istikrarlı verim.

Alıcının hızlı kontrol listesi (en önemli 10 madde)

1. Yem türünü ve nem aralığını onaylayın.

2. Hedef ekran açıklığında garantili verimi tanımlayın.

3. Garantili güç çekişi ve nominal kapasitede belirli enerji isteyin.

4. Çekiçlerin ve eleklerin malzemesini ve sertliğini kontrol edin.

5. Bakım kolaylığını doğrulayın: ekran değiştirme süresi, rotor çıkarma yöntemi.

6. Güvenlik özelliklerini kontrol edin: kilitler ve erişim koruyucuları.

7. Toz kontrolü ve patlama önleme seçeneklerini onaylayın.

8. Benzer hammaddeye sahip referanslar isteyin.

9. Garanti ve yedek parça mevcudiyetini teyit edin.

10. Yedek parça kiti ve servis sözleşmelerini müzakere edin.

14. Grafikler ve veri görselleştirmeleri (metinsel temsil)

Aşağıda, seçime yardımcı olan kısa tablolar veya kavramsal grafikler şeklinde ifade edilen üç pratik tablo bulunmaktadır.

Şekil A. Neminin verimlilik üzerindeki tipik etkisi (kavramsal)

Grafik B. Elek açıklığı ile parçacık boyutu dağılımındaki değişim

Şekil C. Çekiçli değirmenler için tipik özgül enerji aralığı (örnek)

15. Sıkça Sorulan Sorular

1. Pelet fabrikaları için biyokütleye en uygun ekran boyutu nedir?
   Çoğu pelet kalıbı için, düzgün beslemeyi sağlamak ve kalıp aşınmasını azaltmak için önerilen üst boyut 3 mm'nin altındadır. Daha büyük briket presleri için 3–6 mm genellikle kabul edilebilir. Aşağı akış ekipman tedarikçinizle teyit edin.

2. Nem içeriği çekiçli değirmen çalışmasını nasıl etkiler?
   Daha yüksek nem genellikle darbe kırılma verimliliğini azaltır, verimi yavaşlatır, aglomerasyon ve tıkanma riskini artırır ve besleme yapışkan hale gelirse ince parçacıkları artırabilir. Pelet veya briket ekipmanı üreticisi tarafından önerilen nem aralığını hedefleyin.

3. Çekiçler ve elekler ne sıklıkla kontrol edilmeli veya değiştirilmelidir?
   Çalışma saatlerine ve aşınma derecesine bağlı olarak günlük veya haftalık olarak kontrol edin. Çekiçler OEM minimum kalınlığına ulaştığında veya eleklerde genişlemiş açıklıklar görüldüğünde değiştirin. Birçok tesis, yoğun olarak kullanılan makineler için aylık kontroller planlamaktadır.

4. Çekiçli değirmenler karışık hammaddeleri işleyebilir mi?
   Evet; değirmenler diğer birçok değirmene göre değişkenliği daha iyi tolere eder, ancak en ağır hizmet bileşenleri (örneğin aşındırıcı kabuklar) için tasarlanmıştır. Aşınma parçalarını korumak için aşamalı besleme veya ön sıralama yapmayı düşünün.

5. Çekiçli değirmenler enerji verimli midir?
   Enerji verimliliği, parçacık boyutu hedefi ve besleme türüne bağlıdır. Kaba ön kırma için rekabetçidirler, ancak dar, ince dağılımlar için özel değirmenler (pim değirmenleri, silindir değirmenleri) ton başına daha verimli olabilir.

6. Hangi güvenlik özellikleri gereklidir?
   Rotor kilitleri, birbirine bağlı koruyucular, titreşim sensörleri, metal parçacık algılama ve toz kontrolü temel unsurlardır. Yanıcı toz ortamları için patlama havalandırması veya bastırma ve hermetik muhafazalar gerekli olabilir.

7. Ekran tıkanmasını nasıl azaltabilirim?
   Yemi önerilen nem aralığında tutun, uygun besleme oranlarını kullanın, biraz daha büyük açıklık veya kademeli eleme seçin ve ön kurutma veya ön koşullandırma yapmayı düşünün.

8. Aşındırıcı mermiler için en uzun ömürlü çekiç malzemeleri hangileridir?
   Krom karbür kaplamalı veya karbür uçlu kesici uçlara sahip sertleştirilmiş martensitik çelikler, düz karbon çeliğe kıyasla ömrünü önemli ölçüde uzatır. Maliyet ile değiştirme sıklığını dengeleyin.

9. Çekiçli değirmenler ince toz üretimi için kullanılabilir mi?
   Evet, ince elekler ve yüksek uç hızları ile mümkündür, ancak toz kontrolü ve patlama önleme sorunları ele alınmalıdır. Ultra ince tozlar için, pimli değirmenler veya özel sınıflandırıcılar tercih edilebilir.

10. Planlanan üretim kapasitesi için çekiçli değirmenin boyutunu nasıl belirleyebilirim?
    Hedef elek açıklığında istenen t/h ile başlayın ve nemi besleyin. Benzer beslemeler için tedarikçinin performans eğrilerini kullanın. Besleme değiştiğinde aşırı yüklenmeyi önlemek için motor gücüne bir güvenlik marjı (genellikle 10–25%) ekleyin. Mümkünse, gerçek beslemenizle OEM test verilerini talep edin.

16. Bu içeriğin nasıl oluşturulduğu ve neden farklı olduğu

Bu makale, ticari OEM verileri, endüstriyel bakım kılavuzları ve biyokütle öğütmeyle ilgili hakemli gözlemlerden operasyonel uygulamaları özetlemektedir. Kaynaklar incelenerek tipik kapasite aralıkları, bakım döngüleri ve güvenlik hususları çıkarılmış, ardından ürün sayfalarında genellikle atlanan pratik kontrol listeleri, sorun giderme akışları ve yaşam döngüsü uyarıları ile genişletilmiştir. Dönüştürücü sınıfı bir uygulama arayan okuyucular için, sadece beygir gücünü belirtmek yerine, öğütücüyü besleme davranışına uydurmaya önem verilmiştir.

Bu kaynağı hazırlarken kullanılan temel kaynaklar arasında OEM ürün sayfaları ve çekiçli değirmenlerin işleyişine ilişkin teknik kılavuzlar, sektör dergilerinden alınan bakım kılavuzları ve öğütme enerjisi ve parçacık davranışına ilişkin akademik çalışmalar bulunmaktadır. Danışılan temsili kaynaklar arasında GEMCO, Schutte Hammermill sektör özetleri, ekipman katalogları ve biyokütle işleme analizleri bulunmaktadır.

17. Kısa tedarik hazır spesifikasyon (kopyala/yapıştır)

• Öğe: Biyokütle Çekiçli Değirmen, model: [OEM modeli].

• Görev: Sürekli/Aralıklı, günde X saat.

• Hammadde: [tür listesi], nem aralığı: X–Y% (ıslak bazda).

• Kapasite: Y% nem ve Z mm elek açıklığında garantili X t/h.

• SürüşElektrik motoru, nominal P kW, 50/60 Hz, VFD dahil.

• Rotor: çap __ mm, nominal devirde uç hızı __ m/s.

• Çekiçler: tersine çevrilebilir, alaşım/matris malzeme __, minimum kalınlık __ mm.

• Ekran: delikli plaka, 3 mm açıklık standardı; iki yedek ekran dahildir.

• Toz kontrolü: <X mg/Nm3 garantili entegre siklon ve torbalı filtre.

• Güvenlik: kilitler, rotor kilidi, titreşim monitörü, gerektiğinde CE/ATEX uyumluluğu.

• Garanti: Parça ve işçilik için 12 ay.

• Yedek kit: bir tam ekran seti, yedek çekiç seti, rotor cıvata kiti.

• Teslimat: CIF veya EXW, teslim süresi X hafta.

18. Nihai pratik öneriler

• Nihai seçimden önce her zaman temsili yem üzerinde pilot test yapın. Gerçek dünyadaki yem değişkenliği, teorik kapasite rakamlarından daha çok makine aşınmasını ve çalışma süresini belirler.

• İlk günden itibaren yedek parça politikası ve izleme planı (basit titreşim + güç kaydı) uygulayın.

• Pahalı yenileme çalışmalarından kaçınmak için sözleşmede güvenlik ve toz yönetimi öncelikli hale getirilmelidir.

• Belirttiğiniz nem ve elek açıklığı değerlerinde kWh/t ve verimlilik açısından OEM performans garantisi talep edin.