Saatte 100 ila 150 kilogram arasında üretim yapan kompakt bir pelet makinesine ihtiyacınız varsa, düz kalıplı biyokütle pelet değirmeni, küçük ticari üretim veya çiftlik düzeyinde yakıt ve yem üretimi için pratik ve ekonomik bir çözümdür. Bu kapasite aralığındaki düz kalıplı üniteler, halka kalıplı sistemlere göre daha düşük satın alma ve servis maliyetiyle güvenilir verim sağlar, az elektrik gücü gerektirir ve hammadde küçük parçacık boyutuna öğütülüp doğru nem aralığına getirildiğinde en iyi performansı gösterir.

Temel nitelikler

Hammadde	Çim, Pirinç Kabuğu, Biyokütle, Saman, Ağaç Talaşı, Koto…	anahtar satiş noktalari	Rekabetçi Fiyat
temel bileşenler	Motor, Şanzıman, Pelet Kalıbı, Silindir	Gerilim	220V-10KV
Garanti	1 Yıl	maki̇ne test raporu	Sağlandı
video giden-denetim	Sağlandı	menşe yeri	Henan, Çin
motor gücü (kw)	20 kW	marka adı	Lanson
boyut (uzunluk*genişlik*yükseklik)	160*80*140 cm	Kapasite	Saatte 100-150 kg
Kalıp için Çalışma Hayatı	2500-3000 saat	Rulolar için Çalışma Hayatı	1500-2000 saat
Renk	Müşteri Gereksinimi	Pelet çapı	2-8 mm
Ahşap yapımında kullanılan malzeme…	Odun Talaşı Saman	Hammadde	Fıstık Kabuğu
Başvuru	Biyokütle Peletleri Üretin	Kullanım	Biyokütle Enerji Endüstrisi

1. Temel özelliklerin özeti

Bu pelet makinesi kategorisi, küçük ticari hacimlere ayarlanmıştır. Tipik üretim, modele ve hammadde özelliklerine bağlı olarak 3,7 ila 7,5 kW aralığındaki motorlarla saatte 100-150 kg'dır. Düz kalıp üniteleri, dönen bir kalıp plakası, silindirler, bir hazne, bir kesici ve bir taban çerçevesi içerir. Biyokütle tozlarını 6 mm ila 12 mm boyutlarında peletlere sıkıştırırlar; kalıp kalınlığı ve delik çapı, hedef pelet çapı ve yoğunluğu için seçilir.

2. Düz kalıplı pelet değirmeni nasıl çalışır, adım adım

1. Besleme, doğranmış veya öğütülmüş biyokütlenin hazneye girdiği yer.

2. Ölçüm, malzeme dönen düz kalıpla temas eder.

3. Sıkıştırma, basınç silindirleri malzemeyi kalıp deliklerine zorlar.

4. Lignin aktivasyonu ve şekillendirme, Sürtünme, yerel sıcaklığı artırarak parçacıkları birbirine bağlayan doğal lignini plastikleştirir.

5. Kesme, ayarlanabilir bir bıçak, kalıp çıkışında peletleri istenen uzunlukta keser.

6. Soğutma ve eleme, peletler sıcak ve yumuşak olarak çıkar; bir soğutucu ve elek, ince parçacıkları azaltır ve ürünü stabilize eder.

Bu işlem, doğru parçacık boyutu ve nem oranına bağlıdır. Herhangi biri yetersizse, verim ve pelet kalitesi düşer ve silindir/kalıp aşınması hızlanır. Pratik kurulumlar arasında pelet değirmeni öncesinde bir çekiçli değirmen ve sonrasında bir soğutucu bulunur.

3. 100–150 kg/saat kapasiteli bir ünite için tipik teknik özellik tablosu

4. Hammadde uyumluluğu ve hazırlık kontrol listesi

Düz kalıp değirmenleri, doğal lignin veya bağlayıcı potansiyeli olan birçok biyokütle türünü kabul eder. Yaygın hammaddeler arasında yumuşak ve sert ağaç talaşı, planya talaşı, saman, pirinç kabuğu ve kabuklar bulunur. Güvenilir çalışma için aşağıdakileri yapın:

• Kirletici maddeleri giderin: metal, taş ve plastik maddeler elenmelidir.

• Toz haline getirin ve parçacık boyutunu 3–5 milimetrenin altında olacak şekilde eşitleyin.

• Nemi hedef aralığa getirin (sonraki bölüme bakın), gerektiğinde kurutun.

• Hammaddeleri karıştırırken malzemeleri bileşimi eşit hale getirmek için karıştırın.

Yukarı akışa yerleştirilen bir çekiçli öğütücü, tutarlı parçacık boyutu sağlar ve manyetik ayırıcı, kalıp hasarı riskini azaltır.

5. Tutarlı peletler için optimum nem ve parçacık boyutu hedefleri

Çoğu operasyonel kılavuz ve araştırma, pelet oluşturma için yem neminin yüzde 10 ile 15 arasında olması gerektiğini belirtmektedir. Araştırmalar, peletin fiziksel özelliklerinin neme göre değiştiğini göstermektedir ve birçok üretici, sağlam dayanıklılık ve yoğunluk için yaklaşık yüzde 10-13'ü hedeflemektedir. Bazı katı biyoyakıtlar için kalite standartları, nihai pelet neminin yaklaşık yüzde 10'un altında olmasını gerektirmektedir, bu nedenle soğutma ve kısa süreli depolama dahil ederek biraz daha kuru bitmiş peletler üretmeyi hedefleyin.

Parçacık boyutu dağılımı önemlidir. Daha büyük parçacıklar temas alanını azaltır ve sürtünme aşınmasını artırır; 3 mm'nin altında ince parçacıkların ağırlıkta olduğu bir karışım elde etmek için öğütme işlemi, pelet tutarlılığını büyük ölçüde artırır.

6. Elektrik gücü, sürüş seçenekleri ve gerçek dünya enerji kullanımı

Tahrik seçenekleri arasında kayış tahriki ve dişli tahriki bulunur. Kayış tahrikleri basit ve maliyet açısından verimlidir. Dişli tahrikler kaymayı azaltır ve sürekli ticari kullanımda enerji transferini biraz iyileştirebilir. Bu kapasite aralığı için tipik motor boyutları, malzeme sertliğine ve nemine bağlı olarak 3,7 kW ile 7,5 kW arasında değişir. Planlama için, yardımcı sistemler için bir pay ekleyin: çekiçli değirmen, kurutucu, soğutucu ve siklon, bunlar komple hatlarda peletleme aşamasının elektrik talebini iki katına çıkarabilir.

Pratik notlar:

• Yük altında çalışan amper çekişini ölçerek beslemenin yeterliliğini doğrulayın.

• Kontrollü rampa ve daha düşük mekanik şok için yumuşak başlatma veya VFD kullanın.

• Peletleme öncesinde nemin azaltılması gerekiyorsa kurutucu gücünü hesaba katın.

7. Pelet kalite faktörleri: yoğunluk, dayanıklılık, ısıl değer, ince parçacıklar

Pelet kalitesi hammadde, basınç, sıcaklık ve kalma süresine bağlıdır. Ana ölçütler:

• Yığın yoğunluğu, daha yüksek yoğunluk taşıma ve yanma stabilitesini artırır.

• Dayanıklılık, tambur testleri ile ölçülen kırılma direnci.

• Para cezası yüzdesi, Çok fazla para cezası, kesme veya kırılgan pelet oluşumuna işaret eder.

• Kalorifik değer, hammaddeye göre değişir; sert ağaç ve yoğun tarımsal atıklar genellikle daha iyi ısıl değer sağlar.

Nem kontrolü ve uygun kalıp deliği geometrisi kullanımı, bu ölçütleri etkilemek için iki acil önlemdir.

8. Bakım planı ve ömür beklentisi olan aşınma parçaları

Aşınan parçalar arasında düz kalıp ve basınç silindirleri bulunur. Tipik değiştirme aralıkları, besleme kalitesine ve çalışma saatlerine bağlıdır. İyi koşullandırılmış, temiz malzeme ile bir kalıp yüzlerce ila binlerce saat çalışabilir; kirli veya çok aşındırıcı malzemeler bu süreyi önemli ölçüde kısaltır. Önerilen bakım programı:

Minimum kesinti süresi için yedek kalıp ve silindir setleri stoklayın. Daha yüksek kaliteli çelik kalıplar veya sert kaplama kullanmak servis aralıklarını uzatabilir.

9. Kurulum, yerleşim ve yer kaplama planlaması

Düz kalıplı bir makineye sahip kompakt pelet hattı, küçük bir atölyeye sığar. Basit bir hattın (çekiçli değirmen, pelet değirmeni, soğutucu, siklon) tipik kapladığı alan, düzenlemeye bağlı olarak 6 ila 15 metrekare arasındadır. Aşağıdaki düzenleme noktalarını göz önünde bulundurun:

• Transfer kaybını azaltmak için çekiçli değirmeni ve pelet değirmenini birbirine yakın yerleştirin.

• Islak hammadde kullanılacaksa, döner kurutucu için yer ayırın.

• Havadaki partikülleri azaltmak için toz toplama ve siklon sistemi dahil edin.

• Kalıp değişiklikleri ve silindir kontrolü için kolay erişim sağlayın.

Ana makinenin yakınında uygun zemin yüklemesi ve temiz bir elektrik dağıtım paneli planlayın.

10. Güvenlik, toz kontrolü ve patlama önleme

Biyokütle tozu yanıcıdır. Aşağıdaki önlemleri alın:

• Havadaki tozu yakalamak için siklonlar ve torba filtreler kullanın.

• Yerel olarak zorunluysa, yüksek tozlu bölgelere patlamaya dayanıklı motorlar ve elektrikli ekipmanlar kurun.

• Depolama veya işleme alanlarının yakınında açık alev ve sıcak işlerden kaçının.

• Statik elektrik birikimini azaltmak için metal bileşenler için topraklama ve bağlama sağlayın.

Çalışanları tıkanıklıkları yönetmek ve haznede asla parmaklarını veya ellerini kullanmamak konusunda eğitmek, temel güvenlik kurallarıdır.

11. Maliyet dağılımı ve yatırım getirisi senaryoları

Maliyetler kalite ve seçeneklere göre değişir, ancak yeni bir 100–150 kg/saat düz kalıp pelet makinesinin tipik satın alma aralığı, halka kalıp sistemlerine kıyasla düşük bir sermaye aralığına girer. Tahmin edilecek bütçe bileşenleri:

• Temel makine fiyatı (düz kalıp ünitesi): düşük-orta aralıkta, genellikle benzer verime sahip halka kalıplardan önemli ölçüde daha düşük.

• Ön işleme ekipmanı (çekiçli değirmen, kurutucu): Kurutma gerekiyorsa, makine maliyetine eşit veya daha fazla olabilir.

• Son işlem (soğutucu, elek, paketleme): makul ek masraf.

• Yedek parça envanteri ve aletler: küçük ama gerekli.

Pelet satış fiyatını günlük üretim ile çarpıp işletme maliyetlerini çıkararak geri ödeme süresini tahmin edin. Birçok kullanıcı, yerel yakıt fiyatlarına ve kullanım oranlarına bağlı olarak birkaç ay ile birkaç yıl arasında geri ödeme süresine ulaşmaktadır.

12. Karşılaştırma: Bu kapasite aralığı için düz kalıp ile halka kalıp karşılaştırması

100–150 kg/saatlik üretim için düz kalıp formatı genellikle daha uygun olur. Önemli noktalar:

• Sermaye maliyeti, düz kalıp daha düşüktür.

• Bakım, düz kalıp sökme ve yedek parça değişimi genellikle daha basittir.

• Verim, halka kalıp genellikle daha büyük endüstriyel ölçeklerde daha iyidir, ancak küçük ticari hacimler için aradaki fark belirleyici değildir.

• Nihai pelet kıvamı, halka kalıp büyük ölçekte avantajlı olabilir, ancak düz kalıp, yem hazırlığı doğru yapıldığında mükemmel peletler üretir.

Saatte birkaç yüz kilogramın üzerinde bir büyüme planlıyorsanız, gelecekteki ölçeklendirme için halka kalıp ünitelerini değerlendirin.

13. Alıcılar için satın alma kontrol listesi ve satın alma şablonları

Satın almadan önce, tedarikçi ile aşağıdaki hususları teyit edin:

• Hammadde ve hedef pelet çapında garantili verim.

• Motor gücü, kalıp boyutu, RPM ve birim ağırlığı ile birlikte eksiksiz teknik veri sayfası.

• Yedek parça listesi ve beklenen teslim süreleri.

• Garanti kapsamı ve yerel servis seçenekleri.

• Nakliye şartları, ambalajlama ve gerekli olan sevkiyat öncesi testler.

Kabul testi kullanın: son ödemeyi yapmadan önce makineyi tedarikçinin tesisinde veya yerel olarak kendi hammaddenizle çalıştırın.

14. Pratik tablolar

Tablo A. Hammadde uygunluğu hızlı matris

Tablo B. Ön işleme ekipmanı kontrol listesi

Tablo C. Basitleştirilmiş ROI örneği (açıklayıcı)

Gerçek projeler yerel fiyatlandırmayı kullanmalı ve ön işleme sermayesini içermelidir.

15. Sıkça sorulan sorular

1. Peletleme öncesinde hedeflemem gereken yem nemi ne olmalıdır?
   Tutarlı pelet yoğunluğu ve dayanıklılığı için nem oranını yüzde 10 ila 13 civarında tutun. Daha kuru nihai peletler depolama ve yanmaya yardımcı olur.

2. Saman veya pirinç kabuğu gibi tarımsal atıkları kullanabilir miyim?
   Evet, ancak daha fazla aşınma ve bazen daha düşük pelet dayanıklılığı bekleyin. Odun talaşı ile karıştırın veya gerekirse az miktarda bağlayıcı ekleyin.

3. Kalıp ve silindirleri ne sıklıkla değiştirmeliyim?
   Değiştirme, yemin temizliğine ve aşındırıcılığına bağlıdır. Temiz talaş için kalıplar yüzlerce saat dayanabilir; aşındırıcı kalıntılar için daha kısa ömür bekleyin. Yedek kalıpları elinizin altında bulundurun.

4. Düz kalıplı pelet değirmeni gürültülü mü?
   Gürültü orta düzeydedir ve sürücü ve çekiçli değirmenin çalışmasına bağlıdır. İyi bakımlı bir muhafaza, algılanan gürültüyü azaltır.

5. Talaş için kurutucuya ihtiyacım var mı?
   Gelen nem oranı yaklaşık yüzde 15'in üzerindeyse, kurutucu verimi ve pelet kalitesini artıracaktır. Birçok işlemde döner tamburlu kurutucu kullanılır.

6. İdeal pelet çapı nedir?
   Yakıt olarak genellikle 6 mm ila 10 mm arası kullanılır. Brülör veya biyokütle sobası besleme gereksinimlerine göre seçim yapın.

7. Pelet değirmeni ne kadar elektrik tüketecek?
   Peletleme aşaması, tipik ünitelerde yaklaşık 3,7–7,5 kW enerji tüketir. Çekiçli öğütücü ve kurutucu dahil edildiğinde, tüm hattın elektrik tüketimi daha fazla olabilir.

8. Düz kalıp mı, halka kalıp mı, hangisini satın almalıyım?
   100–150 kg/saat için düz kalıp maliyet açısından etkilidir ve bakımı daha kolaydır. Daha yüksek verimlilik için halka kalıp daha verimli hale gelir.

9. Pelet dayanıklılığını nasıl test edebilirim?
   Kütle kalma yüzdesini ölçmek için standart tambur testi veya endüstri dayanıklılık testi kullanın; birçok alıcı sertifikalı dayanıklılık eşikleri talep etmektedir.

10. Hangi güvenlik önlemleri gereklidir?
    Toz toplama sistemi kurun, tutuşma kaynaklarından kaçının, gerektiğinde topraklama ve patlama tahliye veya bastırma önlemleri alın.

Mühendisler ve alıcılar için kapanış notları

Doğru düz kalıp pelet makinesini seçmek için teknik özelliklerin gerçek hammadde özellikleriyle eşleşmesi gerekir. Satın almadan önce malzemenin nemini ve parçacık boyutunu kontrol edin. Tedarikçilerden kendi hammaddelerinizle yerinde deneme veya numune üretimi yapmalarını isteyin. Planınız küçük ticari hacimlerin ötesine geçmeyi içeriyorsa, gelecekteki genişlemeyi en az kesinti ile planlayabilmek için halka kalıp sistemlerini erken değerlendirin. Satın alma için, net performans garantileri ve hammaddenizi kullanarak üzerinde anlaşmaya varılmış bir kabul testi talep edin.