Dies Ringmatrizen-Pelletmaschine liefert eine zuverlässige Pelletproduktion mit hoher Kapazität aus Reisschalen, Kokosnussschalen, Stroh, Gras, Stängeln, Spänen und Holz mit einem Durchsatz von 200 bis 5.000 Kilogramm pro Stunde und einem standardmäßigen 380-V-Industrieantrieb. Es eignet sich am besten für kontinuierliche industrielle Fertigungslinien, die eine gleichbleibende Pelletqualität, eine lange Lebensdauer der Matrizen und eine einfache Integration mit Vor- und Nachbearbeitungsanlagen erfordern.

Wesentliche Merkmale

Rohmaterial	Gras, Holz, Reisschalen, Holzsägemehl, Biomasse, Stroh,…	wichtige Verkaufsargumente	Hohe Produktivität
Kernkomponenten	Lager, Motor, Getriebe, Pumpe, SPS, Motor, Druckbehälter…	Spannung	380 V
Garantie	2 Jahre	Maschinenprüfbericht	Zur Verfügung gestellt
Video-Ausgangsinspektion	Zur Verfügung gestellt	Pellet-Durchmesser (mm)	2 – 10
Leistung (kg/h)	200 – 5000	Herkunftsort	Henan, China
Motorleistung (kw)	110	Gewicht (kg)	7000
Dimension(1*B*H)	1800+1500*1600	Anwendung	Biomassepellets herstellen
Name	Biomasse-Holzpellet-Maschine	Rohmaterial	Sägemehl\Stroh\Reisschalen\Holzabfälle
Spannung	380 V, kundenspezifisch	Verwendung	Herstellung von Holzpellets Tierfutterpellets
Typ	Rind-Biomasse-Pelletmühle	Kapazität	200–5000 kg/h
After-Sales-Service	24-Stunden-Online-Service	Pelletgröße	2/4/6/8/10/12 mm, individuell angepasst
Produktname	Holzsägemehl-Pellets Biomasse-Holzpellets-Mühle

1. Was diese Maschine leistet und wer davon profitiert

Diese industrielle Ringmatrizen-Pelletmühle wandelt faserige und körnige Biomasse in dichte Brennstoff- oder Einstreupellets um. Am meisten profitieren davon Biomassebrennstoffhersteller, landwirtschaftliche Genossenschaften, integrierte Futtermühlen, die mit Ernterückständen arbeiten, Besitzer von Industriekesseln und Waste-to-Energy-Projekte, die eine konstante, hohe Pelletproduktion benötigen. Die Anlage zeichnet sich besonders dann aus, wenn ein kontinuierlicher Betrieb und gleichbleibende Pelletabmessungen für nachgeschaltete automatische Förderanlagen erforderlich sind.

2. Kernkomponenten und Funktionsweise

Eine moderne horizontale Ringmatrizen-Pelletiermaschine besteht aus folgenden Hauptbaugruppen:

• Fütterungssystem: Schnecken- oder Bandförderer, der gemahlenes und getrocknetes Material in die Pelletierkammer dosiert.
• Pelletierkammer: Ringmatrize, Doppelwalzen, Matrizenabdeckung und Endplatten, wo durch Kompression Pellets geformt werden.
• Antriebsstrang: Hochleistungsmotor, Getriebe oder Zahnradantrieb, Kupplung und häufig eine variable Frequenzsteuerung zur Drehzahlregelung.
• Kühlschneider: Messer oder Schneidvorrichtung in der Nähe des Matrizenausgangs, um die Pellets auf die gewünschte Länge zuzuschneiden.
• BedienfeldElektrischer Schutz, Überlastungserkennung und Steuerungslogik für die Automatisierung.

Zusammenfassung der Funktionsweise: Das Material wird in die Pelletkammer eingeführt, durch rotierende Walzen durch die Matrizenlöcher gepresst, zu Pellets geformt, die durch Reibungswärme und Ligninaufweichung an Festigkeit gewinnen, und anschließend auf die gewünschte Länge geschnitten. Zahnradantriebe oder Hochleistungslager ermöglichen einen kontinuierlichen Betrieb mit hohem Drehmoment.

3. Nennleistung, Leistung und elektrische Überlegungen

Typische veröffentlichte Modelle decken Kapazitäten von etwa 200 kg/h bis zu 5.000 kg/h ab und eignen sich für kleine industrielle Anlagen bis hin zu mittelgroßen und großen Werken. Die Standard-Netzspannung für diese Modelle beträgt 380 V Drehstrom, jedoch können auf Anfrage für bestimmte Märkte auch Einphasenspannung oder andere Spannungen vom Hersteller geliefert werden. Die Leistungsaufnahme hängt vom Ausgangsmaterial, der Feuchtigkeit, der Größe der Düsenöffnung und dem Durchsatz ab. Viele OEMs empfehlen Frequenzumrichter, um Stromspitzen beim Start zu reduzieren und einen sanften Hochlauf zu ermöglichen.

Wichtige Hinweise zur Elektrik

• Verwenden Sie eine spezielle Dreiphasen-Stromversorgung mit geeignetem Überlastschutz.
• Installieren Sie einen Sanftanlauf oder einen Frequenzumrichter, um die Lebensdauer des Motors zu verlängern und die elektrische Belastung zu reduzieren.
• Überprüfen Sie vor der Inbetriebnahme die örtlichen Verkabelungsstandards und die Erdung.

4. Rohstoffanforderungen und Empfehlungen zur Vorverarbeitung

Eine hohe Pelletqualität erfordert Rohstoffe, die bestimmte Anforderungen hinsichtlich Partikelgröße und Feuchtigkeit erfüllen. Typische Richtlinien:

• Partikelgröße: Nach dem Hammermahlen werden 3–6 mm empfohlen.
• Luftfeuchtigkeit: 10–16% für die meisten lignozellulosehaltigen Materialien; Reisschalen und Kokosnussschalen benötigen aufgrund ihres Siliziumdioxid- oder Grobfasergehalts oft etwas weniger Feuchtigkeit.
• VerunreinigungenEntfernen Sie Steine, Metalle, Kunststoffe und Sand, um Schäden an der Form zu vermeiden.
• Zusatzstoffe und Bindemittel: Nicht unbedingt erforderlich, wenn Feuchtigkeit und Partikelgröße kontrolliert werden, aber geringe Bindemittelanteile können bei Pflanzen mit niedrigem Ligningehalt hilfreich sein.

Vorbehandlungskette in der Regel: Sieben → Trocknen → Hammermahlen → Magnetabscheidung → Puffertrichter. Eine ordnungsgemäße Vorbehandlung erhöht den Durchsatz und verlängert die Lebensdauer der Düse.

5. Pelletqualität: Dichte, Haltbarkeit und Größenkontrolle

Qualitätskennzahlen, die Käufer überwachen:

• SchüttdichteEine höhere Dichte sorgt für mehr Energie pro Speichervolumen. Typische Premium-Pellets erreichen bei holzigen Rohstoffen 600–700 kg/m³.
• Dauerhaftigkeit: gemessen anhand von Fall-/Haltbarkeitstests; gute Pellets übertreffen die Haltbarkeit von 90% in Standardtests.
• Feuchtigkeit im fertigen Pellet: in der Regel unter 10% für eine stabile Lagerung.
• Durchmesser und LängeDer Durchmesser der Matrizenbohrung (üblicherweise 6, 8, 10, 12 mm) bestimmt den Durchmesser der Pellets; ein Schneidwerkzeug legt die Länge fest.

Die Pelletdichte korreliert mit dem Kompressionsdruck in der Matrize und der Abkühlzeit der Pellets. Ringmatrizenkonstruktionen können unter Dauerbelastung eine höhere, gleichmäßigere Dichte erzielen.

6. Ringmatrize versus Flachmatrize: Entscheidungsfaktoren

Beide Technologien sind nach wie vor gebräuchlich, ihre Eignung hängt jedoch von der Größe und dem Produkt ab:

Ring-Die-Festigkeiten

• Besser geeignet für die kontinuierliche Massenproduktion, da Ringmatrizen Verschleiß und Wärme über eine größere Oberfläche ausgleichen.
• Im Allgemeinen längere Produktionsläufe mit weniger Werkzeugwechseln.
• Verarbeitet faserige und gemischte Biomassen mit einer gleichmäßigeren Pelletform.

Flachmatrizenfestigkeiten

• Geringere Kapitalkosten und einfachere Wartung für kleine Betriebe.
• Einfacherer Werkzeugwechsel für Versuche oder mehrere Produktgrößen.

Wann sollte man sich für einen Ringstempel entscheiden?

• Wenn der stündliche Durchsatzzielwert einige hundert Kilogramm überschreitet und ein kontinuierlicher Betrieb erforderlich ist.
• Wenn eine Integration mit großen Förderbändern und Silos geplant ist.

Wann sollte man eine flache Matrize wählen?

• Für kleine Werkstätten, Pilotanlagen oder wenn die Investitionskosten minimal bleiben müssen.

Typisches Layout einer Produktionslinie und Peripheriegeräte

Bei einer gewerblichen Installation werden die Geräte in der Regel in dieser Reihenfolge aufgestellt:

1. Lagerplatz/Lagerraum für Rohbiomasse
2. Vorreinigung und magnetische Trennung
3. Trockner oder Trocknungssilo mit Steuerung für die Zielfeuchte
4. Hammermühle oder Mühle für gleichmäßige Korngröße
5. Puffertrichter und Dosierförderer für Pelletmühle
6. Pelletmühle (Ringmatrize) mit Kühlung und Längsschneider
7. Pelletkühler und Sieb zum Entfernen von Feinanteilen
8. Verpackungsmaschine und Lagersilos

Automatisierung und Instrumentierung in jeder Phase erhöhen die Vorhersagbarkeit des Durchsatzes und reduzieren den Arbeitsaufwand.

8. Energieverbrauch, Durchsatzoptimierung und Ertragsfaktoren

Der Energieverbrauch pro Tonne variiert je nach Qualität des Ausgangsmaterials, Feuchtigkeitsgehalt und Düsengeometrie. Der typische Stromverbrauch moderner Ringmatrizenanlagen reicht von mehreren Dutzend kWh pro Tonne bis zu 200 kWh pro Tonne unter ungünstigen Bedingungen. Durch die Kontrolle der Feuchtigkeit und der Partikelgröße lässt sich die beste spezifische Energie erzielen. Der Einsatz von Zahnradantrieb und Frequenzumrichter ermöglicht eine gleichmäßige Drehmomentabgabe, was die Kompressionseffizienz verbessert und Leistungsspitzen reduziert.

Durchsatzfaktoren

• Feineres Mahlen erhöht den Kontakt der Pellets an der Oberfläche, erhöht jedoch den Stromverbrauch.
• Die richtige Feuchtigkeit reduziert die innere Reibung und verbessert so die Leistung.
• Eine ausgewogene Zuführung verhindert Brückenbildung und ungleichmäßigen Rollverschleiß.

9. Material-, Verschleißteil- und Ersatzteilplanung

Verschleißanfällige Komponenten und empfohlene Materialien:

• Ringmatrize: typischerweise legierter Stahl mit Oberflächenhärtung, austauschbar und nachbearbeitbar.
• Rollenschalen: gehärteter Stahl; Rollenzentrizität aufrechterhalten.
• Lager und DichtungenHochwertige, ordnungsgemäß geschmierte Lager reduzieren Ausfallzeiten.
• Schneider und Messer: Halten Sie einen Ersatzsatz für einen schnellen Austausch bereit.

Empfehlung zur Lagerhaltung von Ersatzteilen für den Dauerbetrieb:

• 1 Ersatzwalze (kritisch), 2 Ersatzrollengehäuse, 1 Satz Schneidmesser, Lagersatz, Dichtungssatz, grundlegende elektrische Ersatzteile. Lieferanten bieten häufig Verschleißteilsätze an, die auf das jeweilige Modell und das jeweilige Ausgangsmaterial zugeschnitten sind.

10. Installations-, Inbetriebnahme- und Sicherheitscheckliste

Mechanisch

• Fundamentbolzen ausrichten und verankern.
• Getriebe und Motorwellenkupplung präzise ausrichten.
• Überprüfen Sie den korrekten Sitz der Ringmatrize und den Rollenspalt.

Elektrisch

• Überprüfen Sie die Motorspannung und die Phasenfolge.
• Programmoverloadschutz und VFD-Parameter.
• Installieren Sie Not-Aus-Schalter und Verriegelungen an Zugangstüren.

Sicherheit

• Rotierende Teile müssen mit einer Schutzvorrichtung versehen sein.
• Temperatursensoren in Lagergehäusen und der Pelletierkammer einbauen.
• Schulen Sie die Zugführer in Bezug auf Sperr-/Kennzeichnungsverfahren und Regeln für Heißarbeiten.

11. Plan für vorbeugende Wartung und Fehlerbehebungsmatrix

Täglich

• Futtertrichter und Magnetabscheider auf Fremdkörper aus Metall überprüfen.
• Schmierstellen überprüfen und bei Bedarf nachfüllen.
• Überwachen Sie den Motorstrom auf unerwartete Spitzen.

Wöchentlich

• Sichtprüfung der Matrizen- und Walzenoberfläche.
• Elektrische Anschlüsse festziehen und Status des Bedienfelds überprüfen.

Monatlich

• Messen Sie die Dicke der Matrize und die Rundheit der Walze.
• Ersetzen Sie das Öl in Getrieben, wenn Metallverunreinigungen auftreten.

Schnellmatrix zur Fehlerbehebung

• Geringer Durchsatz → Feuchtigkeit, übergroße Partikel oder abgenutzte Düse überprüfen.
• Übermäßige Strafen → Zustand der Schneidklinge oder Abkühlzeit der Pellets überprüfen.
• Motorüberlastung → Überprüfen Sie die Vorschubgeschwindigkeit oder eine teilweise Verstopfung der Düse.

12. Bewährte Verfahren für Umwelt, Lagerung und Handhabung

• Lagern Sie getrocknete Pellets in kühlen, trockenen Silos, um Schimmelbildung zu vermeiden.
• Staub mit Zyklonabscheidern und Schlauchfiltern kontrollieren, um flüchtige Emissionen zu begrenzen.
• Verwenden Sie bei der Handhabung staubiger Rohstoffe geeignete PSA, um die Exposition der Atemwege zu begrenzen.

Die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften variiert je nach Gerichtsbarkeit; für große Anlagen sind Partikelkontrolle und Lärmschutz übliche Genehmigungsauflagen.

13. Kommerzielle Überlegungen: CAPEX-, OPEX- und ROI-Modell

CAPEX-Treiber

• Größe und Konfiguration der Mühle, Qualität der Matrizen, Automatisierungsgrad und Peripheriegeräte.

OPEX-Treiber

• Stromverbrauch, Ersatzteile, Arbeitskosten, Kosten für die Trocknung der Rohstoffe. Systeme mit hohem Durchsatz erzielen in der Regel geringere Kosten pro Tonne, da die Fixkosten auf das Gesamtvolumen verteilt werden.

ROI-Skizze

• Schätzen Sie den Verkaufspreis für Pellets pro Tonne, ziehen Sie die variablen Kosten pro Tonne ab, um den Deckungsbeitrag zu ermitteln, und berechnen Sie dann die Amortisationszeit bei gegebenen Investitionskosten. Eine hohe Auslastung und vertraglich vereinbarte Abnahmemengen beschleunigen die Amortisation. Verwenden Sie bei der Modellierung konservative Rohstoffkosten und Energiepreise.

14. Vergleichende Spezifikationstabellen und Beispielkonfigurationen

Tabelle 1: Beispielhafte Modellpalette und typische Spezifikationen

Modellpalette	Durchsatz (kg/h)	Typische Motorleistung (kW)	Gängige Matrizendurchmesser (mm)	Typische Anwendung
Modell mit kleinem Ring	200–800	55–160	6, 8	Kleine industrielle Pelletlinien, Demonstrationsanlagen.
Mittleres Ringmodell	800–2.000	160–315	8, 10	Kommerzielle Pellethersteller, mittelgroße Anlagen.
Großes Ringmodell	2.000–5.000	315–630	10, 12	Große Biomasse-Brennstoffanlagen und Industriekunden.

Tabelle 2: Schnellübersicht zur Materialtauglichkeit

Ausgangsstoff	Typische Vorbehandlung	Eignung	Anmerkungen
Reisschale	Feinmahlung, geringere Feuchtigkeit	Gut für Brennstoffpellets	Ein hoher Siliziumdioxidgehalt erhöht den Verschleiß der Form; überwachen Sie die Verschleißrate.
Kokosnussschale	Schleifen, Bindemittel möglich	Mäßig	Lange Fasern müssen möglicherweise gemischt werden, um eine gleichmäßige Konsistenz zu erzielen.
Stroh/Gras/Stängel	Trocknen, Hammermahlen	Gut	Pflanzen mit geringem Ligningehalt benötigen möglicherweise eine höhere Verdichtung oder Bindemittel.
Holzspäne/Sägemehl	Trocknen, Sieben	Ausgezeichnet	Beste Pelletdichte und Energiegehalt.

Tabelle 3: Checkliste für Ersatzteile zur Wartung für den Dauerbetrieb

Artikel	Empfohlener Lagerbestand
Ringmatrize	1 Ersatzteil
Rollenschalen-Set	2 Sätze
Lager	2 zusätzlich pro Hauptlagerposition
Schneidmesser	3 Sätze
Dichtungen & Dichtringe	1 Satz
Elektrische Sicherungen und Schütze	Sortiment

15. Häufig gestellte Fragen

1. Welche Futterfeuchte ist für meine Biomasse optimal?
   Die meisten lignozellulosehaltigen Materialien erzielen ihre beste Leistung bei einer Feuchtigkeit von 10–16%. Für Reisschalen und andere Rückstände mit hohem Siliziumdioxidgehalt ist häufig eine geringere Feuchtigkeit erforderlich.
2. Warum sollte man für diesen Leistungsbereich eine Ringmatrize anstelle einer Flachmatrize wählen?
   Das Ringmatrizen-Design ist für einen kontinuierlichen hohen Durchsatz mit längeren Wartungsintervallen und einer gleichmäßigen Pelletausgabe ausgelegt.
3. Wie lange hält ein Ring-Werkzeug?
   Die Lebensdauer hängt von der Abrasivität des Materials und der Wartung ab. Die typische Lebensdauer reicht von Monaten bis zu Jahren; Materialien mit hohem Siliziumdioxidanteil verkürzen die Lebensdauer. Planen Sie einen Vorrat an Ersatzformen ein, um eine unterbrechungsfreie Produktion zu gewährleisten.
4. Kann die Maschine mit Einphasen-Strom betrieben werden?
   Standard-Industriemodelle verwenden dreiphasige 380 V. Der einphasige Betrieb erfordert spezielle Motoren oder Transformatoren und reduziert die verfügbare Leistung.
5. Welche Pelletgrößen können hergestellt werden?
   Gängige Durchmesser sind 6, 8, 10 und 12 mm. Die Länge ist mit dem Schneidwerkzeug einstellbar. Mit Sonderwerkzeugen sind auch andere Größen möglich.
6. Wie lassen sich Pelletfeinstoffe reduzieren?
   Sorgen Sie für die richtige Feuchtigkeit, scharfe Schneidmesser und eine ausreichende Abkühlzeit nach dem Pelletieren. Verwenden Sie einen guten Pelletkühler und Sieb.
7. Ist ein Trockner erforderlich?
   Bei den meisten feuchten oder variablen Rohstoffen verbessert ein Trockner den Durchsatz und reduziert den Verschleiß der Düse. Einige trockene Rohstoffe können die Trocknung umgehen, wenn sie innerhalb des Feuchtigkeitsbereichs liegen.
8. Wie viel Strom wird es verbrauchen?
   Die spezifische Energie hängt vom Ausgangsmaterial und den Prozessbedingungen ab. Es ist mit großen Schwankungen zu rechnen; eine detaillierte Energieprüfung während der Inbetriebnahme wird empfohlen.
9. Welche Sicherheitsausrüstung sollte installiert werden?
   Temperatursensoren, Not-Aus-Schalter, geeignete Schutzvorrichtungen, Staubabsaugung und Bedienerschulungen sind unerlässlich.
10. Wie schnell kann ich die Matrizengröße wechseln?
    Schnellwechsel-Ringmatrizen reduzieren Ausfallzeiten. Planen Sie Werkzeugwechsel mit geschultem Personal, um Produktionsausfälle zu minimieren.

Anhang: Schnellauswahl-Checkliste für Käufer

• Bestätigen Sie den angestrebten stündlichen Durchsatz und die 24/7-Betriebsbewertung.
• Überprüfen Sie die Art des Ausgangsmaterials, den Partikelgrößenplan und die Strategie zur Feuchtigkeitskontrolle.
• Stellen Sie sicher, dass die Stromversorgung der Motorleistung entspricht, und installieren Sie im Zweifelsfall einen Frequenzumrichter.
• Fordern Sie ein OEM-Ersatzteilkit und Verschleißratenreferenzen für Ihr primäres Ausgangsmaterial an.
• Fordern Sie einen Werksabnahmeprüfbericht an, aus dem die Pelletdichte und -haltbarkeit für eine Rohstoffprobe hervorgeht.