Esto Máquina peletizadora de matriz anular Ofrece una producción fiable y de alta capacidad de pellets a partir de cáscara de arroz, cáscara de coco, paja, hierba, tallos, virutas y madera, con un rendimiento que oscila entre 200 y 5000 kilogramos por hora y un accionamiento industrial estándar de 380 V. Es ideal para líneas industriales continuas que requieren una calidad constante de los pellets, una larga vida útil de los moldes y una integración sencilla con los equipos de pre y posprocesamiento.

Atributos clave

Materia prima	Hierba, madera, cáscara de arroz, serrín, biomasa, paja...	puntos clave de venta	Alta productividad
componentes básicos	Rodamiento, motor, engranaje, bomba, PLC, motor, recipiente a presión...	tensión	380 V
garantía	2 años	informe de ensayo de maquinaria	Proporcionado
vídeo salida-inspección	Proporcionado	Diámetro del granulado (mm)	2 – 10
producción (kg/h)	200 – 5000	lugar de origen	Henan, China
potencia del motor (kw)	110	peso (kg)	7000
dimensión(1*w*h)	1800+1500*1600	Solicitud	Fabricar pellets de biomasa
Nombre	Máquina de pellets de madera de biomasa	Materia prima	Serrín\paja\cáscara de arroz\residuos de madera
Voltaje	380 V personalizado	Utilización	Fabricación de pellets de madera Pellets para piensos animales
Tipo	Molino de pellets de biomasa Rind Die	Capacidad	200-5000 kg/h
Servicio posventa	Servicio online las 24 horas	Tamaño de los gránulos	2/4/6/8/10/12 mm personalizados
Nombre del producto	Sierra para madera Pellets de madera Biomasa Molino de pellets de madera

1. Qué hace esta máquina y quién se beneficia de ella.

Esta peletizadora industrial de matriz anular convierte biomasa fibrosa y granular en combustible denso o pellets para lechos. Los clientes que más se benefician son los productores de combustible de biomasa, las cooperativas agrícolas, las fábricas de piensos integradas que manejan residuos de cultivos, los propietarios de calderas industriales y los proyectos de conversión de residuos en energía que requieren una producción constante y de gran volumen de pellets. La unidad destaca cuando se requiere un funcionamiento continuo y unas dimensiones de pellets uniformes para los equipos de manipulación automática posteriores.

2. Componentes principales y principio de funcionamiento

Una máquina peletizadora horizontal moderna contiene los siguientes componentes principales:

• Sistema de alimentación: alimentador de tornillo o de cinta que dosifica el material molido y secado en la cámara de peletización.
• Cámara de peletización: matriz de anillo, rodillos emparejados, cubierta de matriz y placas finales donde la compresión forma gránulos.
• Tren de transmisión: motor de alta potencia, caja de cambios o transmisión por engranajes, acoplamiento y, a menudo, un controlador de motor de frecuencia variable para el control de la velocidad.
• Cortador de refrigeración: cuchillo o cortador cerca de la salida del troquel para cortar los gránulos a la longitud deseada.
• Panel de control: protección eléctrica, detección de sobrecargas y lógica de control para la automatización.

Resumen del principio de funcionamiento: el material se introduce en la cámara de peletización, se fuerza a través de los orificios de la matriz mediante rodillos giratorios, se comprime para formar pellets que ganan resistencia gracias al calor por fricción y al ablandamiento de la lignina, y luego se cortan a la longitud deseada. Los engranajes o los cojinetes de alta resistencia soportan un funcionamiento continuo y de alto par.

3. Rendimiento nominal, potencia y consideraciones eléctricas

Los modelos típicos publicados cubren capacidades desde aproximadamente 200 kg/h hasta 5000 kg/h, lo que se adapta a líneas industriales pequeñas y a plantas medianas y grandes. El voltaje de línea estándar para estos modelos es industrial trifásico de 380 V; sin embargo, el fabricante puede suministrar voltajes monofásicos u otros voltajes bajo pedido para mercados específicos. El consumo de energía depende de la materia prima, la humedad, el tamaño del orificio de la matriz y el rendimiento. Muchos fabricantes de equipos originales recomiendan variadores de frecuencia para reducir los picos de corriente al arrancar y permitir una aceleración suave.

Notas eléctricas importantes

• Utilice una fuente de alimentación trifásica específica con la protección adecuada contra sobrecargas.
• Instale un arranque suave o un variador de frecuencia (VFD) para prolongar la vida útil del motor y reducir la tensión eléctrica.
• Confirme las normas locales de cableado y puesta a tierra antes de la puesta en servicio.

4. Requisitos de materia prima y recomendaciones previas al procesamiento

Para obtener pellets de alta calidad se necesita una materia prima que cumpla con las especificaciones de tamaño de partícula y humedad. Directrices típicas:

• Tamaño de las partículas: Se recomienda un tamaño de 3-6 mm después del molido con martillo.
• Humedad: 10–16% para la mayoría de los materiales lignocelulósicos; la cáscara de arroz y la cáscara de coco suelen necesitar una humedad ligeramente inferior debido a su contenido en sílice o fibra gruesa.
• Impurezas: retire piedras, metales, plásticos y arena para evitar daños en el troquel.
• Aditivos y aglutinantes: no es esencial cuando se controlan la humedad y el tamaño de las partículas, pero pequeños porcentajes de aglutinante pueden ayudar con cultivos con bajo contenido en lignina.

Cadena de preprocesamiento habitual: cribado → secado → molienda con martillos → separación magnética → tolva de almacenamiento. Un pretratamiento adecuado aumenta el rendimiento y prolonga la vida útil de la matriz.

5. Calidad de los pellets: densidad, durabilidad y control del tamaño.

Métricas de calidad que supervisan los compradores:

• Densidad aparente: una mayor densidad proporciona más energía por volumen de almacenamiento. Los pellets premium típicos alcanzan los 600-700 kg/m³ para la materia prima leñosa.
• Durabilidad: medido mediante pruebas de caída/durabilidad; los pellets de buena calidad superan la durabilidad 90% en las pruebas estándar.
• Humedad en el pellet final: normalmente por debajo de 10% para un almacenamiento estable.
• Diámetro y longitud: el diámetro del orificio de la matriz (normalmente 6, 8, 10 o 12 mm) determina el diámetro del gránulo; una cuchilla establece la longitud.

La densidad de los gránulos se correlaciona con la presión de compresión en la matriz y el tiempo de enfriamiento de los gránulos. Los diseños de matriz anular pueden proporcionar una densidad más alta y uniforme bajo carga continua.

6. Matriz anular frente a matriz plana: factores decisivos

Ambas tecnologías siguen siendo de uso común, pero su idoneidad varía según la escala y el producto:

Resistencia de los anillos

• Más adecuado para la producción continua y de gran volumen, ya que las matrices anulares equilibran el desgaste y el calor en una superficie mayor.
• Por lo general, tiradas de producción más largas con menos cambios de troquel.
• Procesa biomasas fibrosas y mixtas con una forma de pellets más uniforme.

Resistencia de los troqueles planos

• Menor coste de capital y mantenimiento más sencillo para operaciones pequeñas.
• Sustitución más fácil de los troqueles para pruebas o múltiples tamaños de productos.

Cuándo elegir un troquel de anillo

• Si el objetivo de rendimiento por hora supera unos pocos cientos de kilogramos y se requiere un funcionamiento continuo.
• Si se prevé la integración con grandes transportadores y silos.

Cuándo elegir una matriz plana

• Para talleres pequeños, líneas piloto o cuando el coste de capital debe ser mínimo.

Diseño típico de una línea de producción y periféricos

Una instalación comercial suele organizar los equipos en este orden:

1. Patio/almacén para biomasa sin procesar
2. Pre-limpieza y separación magnética
3. Secador o silo de secado con control de la humedad deseada
4. Molino de martillos o trituradora para obtener un tamaño de partícula uniforme
5. Tolva amortiguadora y alimentador dosificador para peletizadora
6. Molino de pellets (matriz anular) con enfriamiento y cortador longitudinal
7. Enfriador y cribador de pellets para eliminar finos
8. Máquina de embalaje y silos de almacenamiento

La automatización y la instrumentación en cada etapa aumentan la previsibilidad del rendimiento y reducen las necesidades de mano de obra.

8. Consumo energético, optimización del rendimiento y factores de rendimiento.

El consumo de energía por tonelada varía en función de la calidad de la materia prima, el contenido de humedad y la geometría de la matriz. El consumo eléctrico típico de las líneas modernas de matrices anulares oscila entre varias docenas de kWh por tonelada y hasta 200 kWh por tonelada en condiciones desfavorables. El control de la humedad y el tamaño de las partículas permite obtener la mejor energía específica. El uso de un accionamiento por engranajes y un variador de frecuencia permite un par constante, lo que mejora la eficiencia de la compresión y reduce los picos de potencia.

Factores que impulsan el rendimiento

• Una molienda más fina aumenta el contacto superficial de los gránulos, pero incrementa el consumo de energía.
• Una humedad adecuada reduce la fricción interna, mejorando así el rendimiento.
• Una alimentación equilibrada evita la formación de puentes y el desgaste desigual de los rodillos.

9. Planificación de materiales, piezas de desgaste y repuestos

Componentes de alto desgaste y materiales recomendados:

• Matriz de anillo: normalmente acero aleado con endurecimiento superficial, reemplazable y remecanizable.
• Carcasas de rodillos: acero endurecido; mantener la concentricidad del rodillo.
• Rodamientos y juntas: los rodamientos de alta calidad y correctamente lubricados reducen el tiempo de inactividad.
• Cortadores y cuchillos: mantenga un juego de repuesto para cambios rápidos.

Recomendación sobre el almacenamiento de repuestos para operaciones continuas:

• 1 matriz de repuesto (crítica), 2 carcasas de rodillos de repuesto, 1 juego de cuchillas cortadoras, juego de cojinetes, kit de juntas, repuestos eléctricos básicos. Los proveedores suelen suministrar kits de piezas de desgaste adaptados al modelo y a la materia prima.

10. Lista de comprobación de instalación, puesta en servicio y seguridad

Mecánico

• Nivele y fije los pernos de cimentación.
• Alinee con precisión la caja de cambios y el acoplamiento del eje del motor.
• Confirme que el asiento del troquel de anillo y el espacio libre del rodillo sean correctos.

Eléctrico

• Verifique el voltaje del motor y la rotación de las fases.
• Protección contra sobrecarga del programa y parámetros del VFD.
• Instalar paradas de emergencia y enclavamientos en las puertas de acceso.

Seguridad

• Proporcione protección para las piezas giratorias.
• Instale sensores de temperatura en los soportes de los cojinetes y en la cámara de peletización.
• Capacite a los operadores de trenes sobre los procedimientos de bloqueo/etiquetado y las normas para trabajos en caliente.

11. Plan de mantenimiento preventivo y matriz de resolución de problemas

Diario

• Compruebe si hay metales extraños en la tolva de alimentación y los separadores magnéticos.
• Inspeccione los puntos de lubricación y rellene cuando sea necesario.
• Supervise la corriente del motor para detectar picos inesperados.

Semanal

• Inspección visual de la superficie del troquel y del rodillo.
• Apriete las conexiones eléctricas y compruebe el estado del panel de control.

Mensualmente

• Mida el espesor de la matriz y la redondez del rodillo.
• Sustituya el aceite de las cajas de cambios si aparece contaminación metálica.

Matriz rápida de resolución de problemas

• Bajo rendimiento → compruebe si hay un alto nivel de humedad, partículas de gran tamaño o un troquel desgastado.
• Multas excesivas → compruebe el estado de la cuchilla de corte o el tiempo de enfriamiento de los gránulos.
• El motor se sobrecarga → compruebe si hay un aumento en la velocidad de alimentación o un bloqueo parcial del troquel.

12. Mejores prácticas medioambientales, de almacenamiento y manipulación.

• Almacene los pellets secos en silos frescos y secos para evitar la aparición de moho.
• Controle el polvo con separadores ciclónicos y filtros de mangas para limitar las emisiones fugitivas.
• Utilice el EPI adecuado cuando manipule materias primas polvorientas para limitar la exposición respiratoria.

El cumplimiento normativo varía según la jurisdicción; para las grandes plantas, el control de partículas y la mitigación del ruido son requisitos habituales para obtener permisos.

13. Consideraciones comerciales: modelo CAPEX, OPEX y ROI

Factores que impulsan el gasto de capital

• Tamaño y configuración del molino, calidad de la matriz, nivel de automatización y equipos periféricos.

Factores que influyen en los gastos operativos

• Consumo eléctrico, piezas de repuesto, mano de obra, coste de secado de la materia prima. Los sistemas de alto rendimiento suelen lograr un menor coste por tonelada, ya que los gastos generales fijos se reparten entre el volumen.

Esquema del ROI

• Calcule el precio de venta estimado de los pellets por tonelada, reste el coste variable por tonelada para obtener el margen de contribución y, a continuación, calcule la recuperación de la inversión dada la inversión de capital. Una alta utilización y la contratación de la compra aceleran la recuperación de la inversión. Utilice costes de materia prima y precios de la energía conservadores al realizar el modelo.

14. Tablas comparativas de especificaciones y ejemplos de configuraciones

Tabla 1: Ejemplo de gama de modelos y especificaciones típicas

Gama de modelos	Rendimiento (kg/h)	Potencia típica del motor (kW)	Diámetros comunes de los troqueles (mm)	Aplicación típica
Modelo de anillo pequeño	200-800	55-160	6, 8	Pequeñas líneas industriales de pellets, plantas de demostración.
Modelo de anillo mediano	800-2000	160-315	8, 10	Fabricantes comerciales de pellets, plantas medianas.
Modelo de anillo grande	2000-5000	315-630	10, 12	Grandes plantas de combustible de biomasa y clientes industriales.

Tabla 2: Referencia rápida sobre la idoneidad de los materiales

Materia prima	Pretratamiento típico	Idoneidad	Notas
Cáscara de arroz	Molienda fina, menor humedad	Bueno para pellets de combustible	El alto contenido de sílice aumenta el desgaste del molde; controle la tasa de desgaste.
Cáscara de coco	Esmerilado, aglutinante posible	Moderado	Las fibras largas pueden necesitar mezclarse para obtener una consistencia uniforme.
Paja/hierba/tallo	Secado, molienda con martillos	Bien	Los cultivos con bajo contenido en lignina pueden necesitar una mayor compresión o aglutinantes.
Virutas de madera/serrín	Secado, cribado	Excelente	Mejor densidad y contenido energético de los pellets.

Tabla 3: Lista de comprobación de piezas de repuesto de mantenimiento para un funcionamiento continuo

Artículo	Existencias recomendadas
Matriz de anillo	1 repuesto
Juego de carcasas de rodillos	2 juegos
Rodamientos	2 adicionales por cada posición del cojinete principal
Cuchillas de corte	3 juegos
Juntas y sellos	1 kit
Fusibles eléctricos y contactores	Surtido

15. Preguntas frecuentes

1. ¿Cuál es el nivel óptimo de humedad del pienso para mi biomasa?
   La mayoría de los materiales lignocelulósicos rinden mejor con una humedad de 10-16%. A menudo se necesita una humedad menor para la cáscara de arroz y otros residuos con alto contenido en sílice.
2. ¿Por qué elegir una matriz anular en lugar de una matriz plana para este rango de capacidad?
   El diseño del troquel de anillo está pensado para un rendimiento alto y continuo, con intervalos de mantenimiento más largos y una producción uniforme de pellets.
3. ¿Cuánto tiempo dura un troquel de anillo?
   La vida útil del troquel depende de la abrasividad del material y del mantenimiento. La vida útil típica varía entre meses y años; los materiales con alto contenido en sílice acortan la vida útil. Planifique el inventario de troqueles de repuesto para garantizar una producción ininterrumpida.
4. ¿La máquina puede funcionar con alimentación monofásica?
   Los modelos industriales estándar utilizan trifásico de 380 V. El funcionamiento monofásico requiere motores o transformadores especiales y reduce la potencia disponible.
5. ¿Qué tamaños de pellets se pueden producir?
   Los diámetros habituales son 6, 8, 10 y 12 mm. La longitud se puede ajustar con la cortadora. Los troqueles personalizados permiten otros tamaños.
6. ¿Cómo reducir los finos de pellets?
   Asegúrese de que la humedad sea la adecuada, que las cuchillas estén afiladas y que el tiempo de enfriamiento tras el peletizado sea el adecuado. Utilice un buen enfriador y tamizador de pellets.
7. ¿Se necesita una secadora?
   Para la mayoría de las materias primas húmedas o variables, un secador mejora el rendimiento y reduce el desgaste de la matriz. Algunas materias primas secas pueden omitir el secado si se encuentran dentro del rango de humedad.
8. ¿Cuánta electricidad consumirá?
   La energía específica depende de la materia prima y las condiciones del proceso. Se esperan amplios rangos; se recomienda realizar una auditoría energética detallada durante la puesta en marcha.
9. ¿Qué equipos de seguridad deben instalarse?
   Los sensores de temperatura, las paradas de emergencia, las protecciones adecuadas, la extracción de polvo y la formación de los operarios son esenciales.
10. ¿Con qué rapidez puedo cambiar los tamaños de los troqueles?
    Los troqueles de aro de liberación rápida reducen el tiempo de inactividad. Planifique los cambios de herramientas con personal cualificado para minimizar las pérdidas de producción.

Apéndice: Lista de verificación rápida para compradores

• Confirme el rendimiento por hora previsto y la clasificación de servicio 24/7.
• Compruebe el tipo de materia prima, el plan de tamaño de partículas y la estrategia de control de humedad.
• Asegúrese de que la fuente de alimentación coincida con la potencia nominal del motor e instale un variador de frecuencia (VFD) en caso de duda.
• Solicite el kit de repuestos OEM y las referencias de índice de desgaste para su materia prima principal.
• Solicite un informe de pruebas de aceptación de fábrica que muestre la densidad y durabilidad de los gránulos para una muestra de materia prima.