Wenn Sie eine kompakte Pelletmaschine benötigen, die zwischen 100 und 150 Kilogramm pro Stunde produziert, ist eine Flachmatrizen-Biomasse-Pelletmühle eine praktische und wirtschaftliche Lösung für kleine kommerzielle Produktionen oder die Brennstoff- und Futtermittelproduktion auf landwirtschaftlichen Betrieben. Flachmatrizenanlagen in diesem Leistungsbereich liefern einen zuverlässigen Durchsatz bei geringeren Anschaffungs- und Wartungskosten als Ringmatrizensysteme, benötigen nur wenig Strom und erzielen die besten Ergebnisse, wenn das Ausgangsmaterial auf eine kleine Partikelgröße gemahlen und auf den richtigen Feuchtigkeitsgehalt gebracht wird.

Wesentliche Merkmale

Rohmaterial	Gras, Reisschalen, Biomasse, Stroh, Holzsägemehl, Cotto…	wichtige Verkaufsargumente	Wettbewerbsfähiger Preis
Kernkomponenten	Motor, Getriebe, Pelletmatrize, Walze	Spannung	220 V – 10 kV
Garantie	1 Jahr	Maschinenprüfbericht	Zur Verfügung gestellt
Video-Ausgangsinspektion	Zur Verfügung gestellt	Herkunftsort	Henan, China
Motorleistung (kw)	20 kW	Markenname	Lanson
Abmessungen (L*B*H)	160 × 80 × 140 cm	Kapazität	100–150 kg/Stunde
Arbeitsleben für Die	2500–3000 Stunden	Arbeitsleben für Roller	1500–2000 Stunden
Farbe	Kunde erforderlich	Durchmesser der Pellets	2–8 mm
Material zur Herstellung von Holz…	Holzspäne Stroh	Rohmaterial	Erdnussschale
Anwendung	Biomassepellets herstellen	Verwendung	Biomasse-Energiebranche

1. Zusammenfassung der wichtigsten Spezifikationen

Diese Kategorie von Pelletmaschinen ist auf kleine gewerbliche Mengen ausgelegt. Die typische Produktionsleistung beträgt 100–150 kg pro Stunde, angetrieben von Motoren im Bereich von 3,7 bis 7,5 kW, je nach Modell und Eigenschaften des Ausgangsmaterials. Flachmatrizenanlagen umfassen eine rotierende Matrizenplatte, Walzen, einen Trichter, einen Schneider und einen Grundrahmen. Sie pressen Biomassepulver zu Pellets mit einer Größe von 6 mm bis 12 mm, wobei die Matrizendicke und der Lochdurchmesser entsprechend dem gewünschten Pelletdurchmesser und der gewünschten Dichte ausgewählt werden.

2. Wie eine Flachmatrizen-Pelletmühle funktioniert, Schritt für Schritt

1. Fütterung, wo gehackte oder gemahlene Biomasse in den Trichter gelangt.

2. Messung, Das Material kommt mit der rotierenden Flachmatrize in Kontakt.

3. Komprimierung, Druckwalzen drücken das Material in die Formlöcher.

4. Ligninaktivierung und -formung, Durch Reibung steigt die lokale Temperatur, wodurch das natürliche Lignin, das die Partikel bindet, plastifiziert wird.

5. Schneiden, Ein einstellbares Messer schneidet die Pellets am Ausgang der Matrize auf die gewünschte Länge zu.

6. Kühlung und Siebung, Die Pellets kommen warm und weich aus der Maschine; ein Kühler und ein Sieb reduzieren Feinanteile und stabilisieren das Produkt.

Dieser Prozess hängt von der richtigen Partikelgröße und Feuchtigkeit ab. Ist eine dieser beiden Eigenschaften unzureichend, sinken der Durchsatz und die Pelletqualität, und der Verschleiß von Walzen und Matrizen beschleunigt sich. Zu den praktischen Konfigurationen gehören eine Hammermühle vor der Pelletmühle und ein Kühler danach.

3. Typische technische Spezifikationstabelle für eine Anlage mit einer Leistung von 100–150 kg/h

4. Checkliste zur Kompatibilität und Vorbereitung von Rohstoffen

Flachwalzwerke verarbeiten viele Arten von Biomasse, die über ein gewisses natürliches Lignin- oder Bindemittelpotenzial verfügen. Zu den gängigen Rohstoffen zählen Weich- und Hartholzsägemehl, Hobelspäne, Stroh, Reisschalen und Muscheln. Für einen zuverlässigen Betrieb gehen Sie wie folgt vor:

• Verunreinigungen entfernen: Metall, Steine und Kunststoff müssen aussortiert werden.

• Auf eine einheitliche Partikelgröße mahlen: Zielwert unter 3–5 Millimetern.

• Feuchtigkeit auf das Zielband einstellen (siehe nächster Abschnitt), bei Bedarf trocknen.

• Mischen Sie die Materialien zu einer gleichmäßigen Zusammensetzung, wenn Sie Rohstoffe mischen.

Eine vorgeschaltete Hammermühle sorgt für eine gleichmäßige Partikelgröße, und ein Magnetabscheider verringert das Risiko von Schäden an der Düse.

5. Optimale Feuchtigkeits- und Partikelgrößenvorgaben für gleichmäßige Pellets

Die meisten Betriebsrichtlinien und Forschungsergebnisse weisen auf einen Feuchtigkeitsbereich zwischen 10 und 15 Prozent für die Pelletierung hin. Untersuchungen zeigen, dass die physikalischen Eigenschaften von Pellets mit der Feuchtigkeit variieren, und viele Hersteller streben einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10 bis 13 Prozent an, um eine robuste Haltbarkeit und Dichte zu erzielen. Die Qualitätsstandards für einige feste Biobrennstoffe verlangen einen Endfeuchtigkeitsgehalt der Pellets von unter etwa 10 Prozent. Daher sollte durch Kühlung und kurze Lagerung eine etwas trockenere Endpelletierung angestrebt werden.

Die Partikelgrößenverteilung ist von Bedeutung. Größere Partikel verringern die Kontaktfläche und erhöhen den Reibungsverschleiß. Das Mahlen zu einer feinkörnigen Mischung unter 3 mm verbessert die Konsistenz der Pellets erheblich.

6. Elektrische Leistung, Antriebsoptionen und tatsächlicher Energieverbrauch

Zu den Antriebsoptionen gehören Riemenantrieb und Zahnradantrieb. Riemenantriebe sind einfach und kostengünstig. Zahnradantriebe reduzieren den Schlupf und können die Energieübertragung im kontinuierlichen gewerblichen Einsatz leicht verbessern. Die typische Motorleistung für diesen Leistungsbereich liegt je nach Materialhärte und Feuchtigkeit zwischen 3,7 kW und 7,5 kW. Bei der Planung sollten Sie einen Zuschlag für Hilfssysteme einkalkulieren: Hammermühle, Trockner, Kühler und Zyklon, die den Strombedarf des Pelletiervorgangs in kompletten Anlagen verdoppeln können.

Praktische Hinweise:

• Messen Sie die Stromaufnahme unter Last, um die ausreichende Versorgung sicherzustellen.

• Verwenden Sie Softstart oder VFD für eine kontrollierte Rampe und geringere mechanische Stöße.

• Berücksichtigen Sie die Leistung des Trockners, wenn die Feuchtigkeit vor dem Pelletieren reduziert werden muss.

7. Faktoren für die Pelletqualität: Dichte, Haltbarkeit, Heizwert, Feinanteil

Die Pelletqualität hängt vom Ausgangsmaterial, dem Druck, der Temperatur und der Verweilzeit ab. Wichtigste Kennzahlen:

• Schüttdichte, Eine höhere Dichte verbessert die Transport- und Verbrennungsstabilität.

• Dauerhaftigkeit, Bruchfestigkeit gemessen durch Falltests.

• Prozentsatz der Geldbußen, Zu viele Feinanteile deuten auf eine zerschnittene oder spröde Pelletbildung hin.

• Brennwert, variiert je nach Ausgangsmaterial; Hartholz und dichte landwirtschaftliche Rückstände erzielen oft einen besseren Heizwert.

Die Kontrolle der Feuchtigkeit und die Verwendung einer geeigneten Düsenlochgeometrie sind zwei unmittelbare Hebel, um diese Kennzahlen zu beeinflussen.

8. Wartungsplan und Verschleißteile mit Lebensdauererwartungen

Zu den Verschleißteilen gehören die Flachmatrize und die Druckwalzen. Die typischen Austauschintervalle hängen von der Qualität des Zuführmaterials und den Betriebsstunden ab. Bei gut aufbereitetem, sauberem Material kann eine Matrize Hunderte bis Tausende von Stunden laufen; verschmutztes oder sehr abrasives Material verkürzt diese Zeit drastisch. Empfohlener Wartungsplan:

Lagerbestand an Ersatzmatrizen und Rollensätzen für minimale Ausfallzeiten. Die Verwendung von hochwertigeren Stahlmatrizen oder Hartbeschichtungen kann die Wartungsintervalle verlängern.

9. Installation, Layout und Platzbedarfplanung

Eine kompakte Pelletlinie mit einer Flachmatrizenmaschine passt in eine kleine Werkstatt. Die typische Stellfläche für eine einfache Linie (Hammermühle, Pelletmühle, Kühler, Zyklon) liegt je nach Anordnung zwischen 6 und 15 Quadratmetern. Beachten Sie folgende Punkte zur Anordnung:

• Hammermühle und Pelletmühle nahe beieinander aufstellen, um Transportverluste zu reduzieren.

• Bei Verwendung von feuchtem Ausgangsmaterial muss Platz für einen Rotationstrockner vorgesehen werden.

• Staubabsaugung und Zyklon zur Reduzierung von Schwebstaub einbauen.

• Einfacher Zugang für Werkzeugwechsel und Walzeninspektion.

Planen Sie eine angemessene Bodenbelastung und eine saubere Stromverteilungsanlage in der Nähe der Hauptmaschine ein.

10. Sicherheit, Staubkontrolle und Explosionsschutz

Biomasse-Staub ist brennbar. Führen Sie folgende Kontrollen durch:

• Verwenden Sie Zyklone und Schlauchfilter, um Staub aus der Luft zu filtern.

• Installieren Sie explosionsgeschützte Motoren und elektrische Geräte in Bereichen mit hoher Staubbelastung, wenn dies vor Ort vorgeschrieben ist.

• Offene Flammen und Heißarbeiten in der Nähe von Lager- oder Verarbeitungsbereichen vermeiden.

• Sorgen Sie für die Erdung und den Anschluss von Metallkomponenten, um statische Aufladungen zu reduzieren.

Die Schulung der Mitarbeiter im Umgang mit Verstopfungen und das Verbot, offene Finger oder Hände in den Trichter zu stecken, sind grundlegende Sicherheitsvorschriften.

11. Kostenaufschlüsselung und Szenarien zur Kapitalrendite

Die Kosten variieren je nach Qualität und Optionen, aber die typischen Anschaffungskosten für eine neue Flachmatrizen-Pelletiermaschine mit einer Leistung von 100–150 kg/h liegen im Vergleich zu Ringmatrizensystemen im unteren Kapitalbereich. Zu veranschlagende Budgetkomponenten:

• Grundpreis der Maschine (Flachmatrizen-Einheit): im unteren bis mittleren Bereich, oft deutlich günstiger als eine Ringmatrize mit vergleichbarem Durchsatz.

• Vorbehandlungsgeräte (Hammermühle, Trockner): können die Maschinenkosten erreichen oder übersteigen, wenn eine Trocknung erforderlich ist.

• Nachbearbeitung (Kühler, Siebmaschine, Verpackung): geringe zusätzliche Kosten.

• Ersatzteilbestand und Werkzeuge: klein, aber notwendig.

Schätzen Sie die Amortisation, indem Sie den Verkaufspreis der Pellets mit der täglichen Produktion multiplizieren und die Betriebskosten abziehen. Viele Nutzer erreichen die Amortisation innerhalb von Monaten bis zu einigen Jahren, abhängig von den lokalen Brennstoffpreisen und der Auslastung.

12. Vergleich: Flachmatrize versus Ringmatrize für diesen Leistungsbereich

Für eine Produktion von 100–150 kg/h ist das Flachmatrizenformat in der Regel besser geeignet. Wichtige Punkte:

• Kapitalkosten, flache Matrize ist niedriger.

• Wartung, Die Demontage der Flachmatrize und der Austausch von Ersatzteilen sind in der Regel einfacher.

• Durchsatz, Ringmatrizen sind in der Regel besser für größere industrielle Maßstäbe geeignet, aber bei kleinen kommerziellen Mengen ist der Unterschied nicht entscheidend.

• Endgültige Pelletkonsistenz, Ringmatrizen können bei großen Stückzahlen einen Vorsprung erzielen, aber Flachmatrizen liefern bei korrekter Futteraufbereitung hervorragende Pellets.

Wenn Sie ein Wachstum von mehreren hundert Kilogramm pro Stunde planen, sollten Sie Ringmatrizenanlagen für eine zukünftige Skalierung in Betracht ziehen.

13. Checkliste für Einkäufer und Vorlagen für den Einkauf

Bestätigen Sie vor dem Kauf folgende Punkte mit dem Lieferanten:

• Garantierter Durchsatz bei Ihrem Ausgangsmaterial und Ihrem gewünschten Pelletdurchmesser.

• Vollständiges technisches Datenblatt mit Motorleistung, Matrizengröße, Drehzahl und Stückgewicht.

• Ersatzteilliste und voraussichtliche Lieferzeiten.

• Garantieabdeckung und lokale Serviceoptionen.

• Versandbedingungen, Verpackung und alle erforderlichen Tests vor dem Versand.

Verwenden Sie einen Abnahmetest: Lassen Sie die Maschine vor der endgültigen Zahlung beim Lieferanten oder vor Ort mit Ihrem eigenen Ausgangsmaterial laufen.

14. Praktische Tabellen

Tabelle A. Schnellübersicht zur Eignung von Rohstoffen

Tabelle B. Checkliste für Vorbehandlungsgeräte

Tabelle C. Vereinfachtes ROI-Beispiel (illustrativ)

Bei realen Projekten sollten lokale Preise verwendet und Vorverarbeitungskapital einbezogen werden.

15. Häufig gestellte Fragen

1. Welche Futterfeuchte sollte ich vor dem Pelletieren anstreben?
   Streben Sie einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10 bis 13 Prozent an, um eine gleichmäßige Pelletdichte und Haltbarkeit zu erzielen. Trockenere Endpellets erleichtern die Lagerung und Verbrennung.

2. Kann ich landwirtschaftliche Rückstände wie Stroh oder Reisschalen verbrennen?
   Ja, aber rechnen Sie mit höherem Verschleiß und manchmal geringerer Haltbarkeit der Pellets. Mischen Sie sie mit Holzsägemehl oder fügen Sie bei Bedarf ein kleines Bindemittel hinzu.

3. Wie oft sollte ich die Matrize und die Walzen austauschen?
   Der Austausch hängt von der Sauberkeit und Abrasivität des Futters ab. Bei sauberem Sägemehl können die Matrizen viele hundert Stunden halten; bei abrasiven Rückständen ist mit einer kürzeren Lebensdauer zu rechnen. Halten Sie Ersatzmatrizen bereit.

4. Ist eine Flachmatrizen-Pelletmühle laut?
   Die Geräuschentwicklung ist moderat und hängt vom Antrieb und vom Betrieb der Hammermühle ab. Eine gut gewartete Einhausung reduziert die wahrgenommene Geräuschentwicklung.

5. Brauche ich einen Trockner für Sägemehl?
   Wenn die Feuchtigkeit der eingehenden Ware über etwa 15 Prozent liegt, verbessert ein Trockner den Durchsatz und die Pelletqualität. In vielen Betrieben kommt ein Drehtrommeltrockner zum Einsatz.

6. Was ist der ideale Pelletdurchmesser?
   Für Brennstoff sind 6 mm bis 10 mm üblich. Wählen Sie entsprechend den Anforderungen des Brenners oder Biomasseofens.

7. Wie viel Strom verbraucht die Pelletmühle?
   Der Pelletisierungsschritt verbraucht bei typischen Anlagen etwa 3,7 bis 7,5 kW. Der Stromverbrauch der gesamten Anlage kann höher sein, wenn Hammermühle und Trockner mit einbezogen werden.

8. Flache Matrize oder Ringmatrize, welche soll ich kaufen?
   Für 100–150 kg/h ist die Flachmatrize kostengünstig und einfacher zu warten. Bei größeren Durchsätzen ist die Ringmatrize effizienter.

9. Wie teste ich die Haltbarkeit von Pellets?
   Verwenden Sie einen Standard-Tumbler-Test oder einen branchenüblichen Haltbarkeitstest, um den prozentualen Massenrückhalt zu messen; viele Käufer verlangen zertifizierte Haltbarkeitsschwellenwerte.

10. Welche Sicherheitsmaßnahmen sind unerlässlich?
    Staubabsaugung installieren, Zündquellen vermeiden, Erdung und Explosionsentlastung oder -unterdrückung wo erforderlich implementieren.

Abschließende Hinweise für Ingenieure und Einkäufer

Die Auswahl der richtigen Flachmatrizen-Pelletiermaschine erfordert die Abstimmung der technischen Spezifikationen auf die tatsächlichen Eigenschaften des Ausgangsmaterials. Überprüfen Sie vor dem Kauf die Materialfeuchte und die Partikelgröße. Bitten Sie die Lieferanten um einen Vor-Ort-Test oder eine Musterproduktion mit Ihren eigenen Rohstoffen. Wenn Sie eine Skalierung über kleine kommerzielle Mengen hinaus planen, sollten Sie frühzeitig Ringmatrizensysteme evaluieren, damit die zukünftige Expansion mit minimalen Unterbrechungen geplant werden kann. Bestehen Sie bei der Beschaffung auf klaren Leistungsgarantien und einer vereinbarten Abnahmeprüfung mit Ihrem Ausgangsmaterial.